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판금 제조는 절단, 시트를 통해 금속 시트를 기능 구성 요소로 변환하는 핵심 제조 기술입니다.금속 굽힘그리고 조립. 자료 선택은 제품의 성능, 비용 및 응용 프로그램 시나리오를 직접 결정합니다.
아연 도금 판금, 알루미늄 판금 및 스테인리스 스틸은 3 가지 주요 기판입니다. 아연 도금 판금 표면 아연 층은 효과적인 방지 방지, 강도 및 경제를 통해 가정 기기 및 자동차 산업에서 널리 사용됩니다. 알류미늄판금경량, 부식성 및 높은 열전도율의 장점이 있으며 항공 우주 및 전자 제품에 선호되는 라디에이터가되었습니다. 반면, 스테인레스 스틸은 고온과 부식성으로 인해 화학 장비 및 의료 기기에서 우세합니다.
또한 구리 및 티타늄 합금과 같은 특수 재료는 전도도, 강도 또는 생체 적합성과 같은 특정 요구에 대해 다른 특성을 제공합니다. 합리적인 선택 및 일치굽힘 과정매개 변수는 판금 부품의 기능과 경제를 보장하기위한 핵심 전제 조건입니다.
판금 제조 란 무엇입니까?
판금 제조에서절단 과정재료의 초기 모양을 결정하고 굽힘 판금은 구성 요소에 3 차원 구조를 제공하는 핵심 단계이며 변형 또는 응력 농도를 피하기 위해 각도 및 반경을 정확하게 제어해야합니다.후속 어셈블리 프로세스에는 조립의 기능과 안정성을 보장하기 위해 리벳 팅, 볼트 연결 또는 용접이 포함될 수 있습니다.
이 프로세스는 소규모 배치 커스터마이제이션의 유연성과 대량 생산 효율의 균형을 유지하여 빠른 반복 또는 복잡한 지오메트리가 필요한 애플리케이션 시나리오에 특히 적합합니다.곰팡이 설계를 최적화하고 자동화 장비를 적용하고 엄격한 품질 검사를 수행함으로써 판금 가공은 정밀도와 비용의 균형을 맞추고 현대 제조에서 필수적인 기초 기술 중 하나가 될 수 있습니다.
판금 제조에 일반적으로 어떤 재료가 사용됩니까?
1. 도금 판금 판금
표면 아연 도금 층, 우수한 녹 예방 능력, 높은 비용 성능.냉장고, 에어컨, 울타리, 지붕 및 자동차 섀시와 같이 부식성 환경에서 널리 사용됩니다.
2. 알루미늄 판금
가볍고 강하고 부식에 저항력이있는 것으로 알려져 있으며, 전기 및 열전도율이 우수한 것으로 알려진이 제품은 항공 우주 (신체 구성 요소), 전자 장치 (방열판, 전화 백 플레이트) 및 자동차 경량 (휠 허브, 배터리 팩)의 재료입니다.
3. 스테인리스 스틸 판금
크롬 합금은 고온, 산 및 알칼리 부식에 대한 저항의 특성을 갖는다. 화학 장비에 일반적으로 사용되며의료 기기, 주방기구 및 고급 장식 엔지니어링.
4. 코퍼 합금 판금
전기 접촉기, 냉장 파이프, 장식 및 고급 위생 장비에 주로 사용되는 뛰어난 전도도, 열 전도도 및 항균 특성.
5. 티타늄 판금
고강도, 체중 비율, 부식성, 우수한 생체 적합성, 항공 우주, 고급 스포츠 장비, 의료 임플란트 및 기타 가혹한 환경에 적합합니다.
아연 도금 강철 금속의 장점과 단점은 무엇입니까?
강점 :
1. 실적이 좋은 녹 예방 성능
아연 코팅아연 도금 강철 표면에금속산소와 수분을 효과적으로 단열하여 금속의 서비스 수명 (보통 15-30 년까지), 특히 습한 또는 부식성 환경 (예 : 건물 지붕, 자동 구성 요소 등)의 경우 크게 연장 할 수 있습니다.
2. 유체 형성성 및 처리 가능성
판금 굽힘, 아연 도금 강과 같은 냉간 가공 기술을 사용할 때금속연성이 높고 복잡한 모양으로 처리하기 쉽습니다.동시에 아연 층은 껍질을 벗기고 표면을 보호하기가 쉽지 않습니다.
3. 경제와 실용성
아연 도금 강금속스테인레스 스틸과 같은 고급 재료보다 비용이 낮고 유지 보수가 낮아져 홈 어플라이언스 케이싱 및 선반 구조와 같은 대규모 산업 응용 분야에 적합합니다.
4. 환경 보호 및 재활용
아연 도금 강철 금속은 지속 가능한 개발의 요구를 충족시키기 위해 여러 번 재활용 할 수 있습니다. 재활용 과정에서 아연 도금 시트를 재사용하여 자원 폐기물을 줄일 수 있습니다.
약점 :
1. 초기 비용을 높이십시오
아연 도금 공정은 강판의 생산 비용을 증가시키고 단기간 만 사용하는 경우 비용 효율성이 낮을 수 있습니다.
2. 제한과 관련이 있습니다
판금 굽힘 중에 굽힘 반경이 너무 작거나 부적절하게 작동하는 경우 아연 도금 층이 균열되거나 떨어질 수 있습니다.프로세스 매개 변수를 표준화해야합니다 (예 : 날카로운 각도를 피).동안용접, 아연 층은 열 및 독성 가스로 인해 증발되므로 용접 품질에 영향을 미치기 위해 보호 조치를 취해야합니다.
3. 아연 층 마모 위험
장기 마찰 또는 긁힘은 아연 코팅의 부분적 손실, 방부제 효과 손실로 이어질 수 있습니다.
4. 단기 유지 보수 비용
초기 비용은 낮지 만 아연 층의 마모를 정기적으로 검사하고 필요에 따라 아연층을 바르거나 교체해야합니다.장기 유지 보수 비용이 높습니다.
5. 환경 분쟁
아연 도금 중에 아연 폐기물 가스 또는 슬래그가 생성 될 수 있습니다.부적절한 치료는 환경 오염을 유발하고 생산 과정은 엄격하게 통제되어야합니다.
알루미늄 스틸 금속 굽힘의 균열을 방지하는 방법은 무엇입니까?
알루미늄 판금의 굽힘 및 균열의 주요 원인은 재료 연성, 응력 농도 또는 공정 파라미터가 충분하지 않습니다.예방 조치는 재료 전처리, 굽힘 매개 변수 최적화 및 재 처리의 세 가지 측면에서 가져와야합니다.
| 측정 유형 | 특정 방법 | 이론적 해석 | 해당 시나리오 |
| 재료 전처리 | 어닐링 (O-State) | 물질의 연성을 개선하고 부서지기 쉬운 골절의 위험을 줄입니다. | 고강도 알루미늄 합금 (예 : 7075). |
| 곰팡이 디자인 | 금형 갭> 15% 플레이트 두께 | 압축 변형을 줄이고 국소 응력 집중을 피하십시오. | 얇은 플레이트 (두께 2mm 미만). |
| 굽힘 매개 변수 | 굽힘 반경 ≥ 플레이트 두께*2 | 작은 반경으로 인한 균열을 피하십시오. | 기존의 굽힘 과정. |
| 프로세스 제어 | 세그먼트 굽힘 (매번 ≤90 °) | 변형 응력을 분산시키고 누적 변형을 방지합니다. | 복잡한 각도 형태. |
| 표면 처리 | 스프레이 윤활유 (예 : 비눗물) | 마찰 계수를 줄이고 표면 미세 균열을 최소화하십시오. | 높은 정밀 금형 굽힘. |
| 치료 후 기술 | 스트레스 해소를위한 어닐링 (150 ° C에서 1 시간) | 잔류 굽힘 응력을 제거하고 재료 구조를 안정화시킵니다. | 고강도 또는 판자 굽힘. |
- 플라스틱 변형 능력과 정밀도 형성 사이의 균형은 굽힘 과정의 핵심 모순입니다.알류미늄판금.
- 파열 위험 : 하드 알루미늄 플레이트 (H State)> 반-하드 (H32)> 어닐링 상태 (O State).
- 권장 솔루션 : 어닐링 알루미늄 플레이트+세그먼트 벤딩+윤활유 지원은 크래킹 속도를 <5%로 줄입니다.
JS Company의 기술 데모
케이스 : 새로운 에너지 차량 배터리 팩 브래킷 굽힘 엔지니어링.
도전 : 긴장 강도 ≥150mpa를 필요로하는 일련의 알루미늄 (1.5 mm 두께)의 복잡한 다 방향 굽힘.
JS 체계 :
- 어닐링 및 노화를 통해 재료 특성을 최적화합니다.
- r = 3mm 정밀도 굽힘을 달성하기위한 사용자 정의 비대칭 다이.
- 채택 a세그먼트 굽힘프로세스 (최종 굽힘 전에 90 °에서 사전 굽힘).
- 결과 : 수율은 72%에서 96%로 증가했으며 생산주기는 40% 감소했습니다.
레이저 절단에서 금속 금속의 정확도를 제어하는 방법?
장비 및 기술 최적화
1. 고정식 레이저 절단 시스템
국제적으로 선도적 인 채택레이저 절단동적 초점 시스템 및 자동 초점 기능을 갖춘 장비 (예 : IPG 파이버 레이저)는 ± 0.005mm (JS Company의 기존 정밀 표준)의 부드럽고 털이없는 절단 가장자리를 보장합니다.복잡한 모양 및 불규칙한 플레이트 처리 요구를 충족시키기위한 연결 제어 지원.
2. 소프트웨어 지원
- CAD/CAM 통합 시스템은 절단 경로를 최적화하고 열 변형의 영향을 줄이는 데 사용됩니다.
- JS Company는 엔지니어링 팀이 특수 소프트웨어를 사용하여 스틸 플레이트의 응력 분포를 분석하고 미리 절단 매개 변수를 조정하여 변형을 보상한다고 강조했습니다.
프로세스 매개 변수의 정확한 제어
1. 레이저 전원 및 속도 매칭
- 레이저 파워, 절단 속도 및 보조 가스 압력 (예 : 산소, 질소 등), 재료 (예 : 스테인레스 스틸, 알루미늄, 구리 등) 및 시트 두께에 따라 균형 절단 효율 및 단면 품질의 동적 조정.
- JS 사례 연구에 따르면 배치 생산의 일관성 오차는 다른 재료에 대한 프로세스 매개 변수 데이터베이스를 설정하여 0.002mm 범위에서 제어 할 수 있습니다.
2. 초점 위치의 정렬
자동 초점 센서는 절단 헤드와 플레이트 사이의 거리가 일정하고 초점 편차로 인한 정확도 변동을 피하기 위해 초점 위치를 실시간으로 모니터링하고 조정하는 데 사용됩니다.
물질 특성 및 전처리
1. 플레이트의 흐름이 보장됩니다
JS Company는 진공 흡착 플랫폼을 채택하여 정밀도로 판금을 고정합니다.롤링 장비전처리의 경우 판금의 물결 변형을 제거하여 절단 표면이 평평성 오차의 0.02mm/m² 미만임을 보장합니다.
2. 표면 세정 및 산화물 층 제어
초음파 청소는 슬래그 접착력이 정확도에 영향을 미치는 것을 방지하기 위해 절단하기 전에 오일 얼룩과 불순물을 제거하는 데 사용됩니다. 알루미늄 합금과 같은 반사율이 높은 재료의 경우, 반사율을 줄이기 위해 특수한 코팅이 사용됩니다.
품질 검사 및 피드백 메커니즘
1. 온라인 탐지 시스템
통합 레이저 변위 센서 및 CCD 카메라, 최첨단 품질의 실시간 모니터링, 결함있는 제품의 자동 제거, 제안 된 공정 최적화.
JS 회사의 품질 관리 프로세스
- 3D 컨투어 스캐너의 샘플은 설계 모델과 실제 절단 부품 사이의 편차 값을 비교하기 위해 제공되며 상세한 정확도 분석이 게시됩니다 (예 : 항공 항공 구성 요소 고객의 경우 평평성 오류가 0.003mm).
- 배치 일관성을 보장하기 위해 첫 번째 검사, 프로세스 검사 및 완제품 검사를 포함하여 주문 반복을위한 3 단계 품질 검사 시스템을 설정하십시오.
환경 및 지속 가능한 개발 관리
재료 크기 안정성에 대한 주변 온도 및 습도 변화의 영향은 일정한 온도 및 습도 워크샵 (온도 ± 2 ° C, 습도 40-60% RH)을 통해 감소합니다.
우리 회사는 폐기물 재활용 시스템과 같은 녹색 제조 공정이 에너지 소비를 줄일뿐만 아니라 간접적으로 개선한다는 것을 상기시킵니다.처리 정확도재료 폐기물을 줄임으로써 (재료 활용률은 92%이상 증가).
카본 스틸과 알루미늄 스틸 금속은 직접 용접 할 수 있습니까?
판금 제조에서, 스테인레스 스틸과 알루미늄 플레이트의 직접 용접은 주로 물리적, 화학적 특성으로 인해 큰 도전에 직면한다.
직접 용접의 어려움
1.금속 간 화합물 형성
고온에서 스테인레스 스틸 (예 : 304, 316)이 알루미늄 (예 : 1060, 5052)과 접촉하면 철은 알루미늄과 반응하여 부서지기 쉬운 금속 간 화합물을 형성하여 용접 강도를 낮추고 균열을 일으킨다.
2.열 팽창 계수의 차이
알루미늄의 열 팽창 계수 (약 23 × 10-6 ° C)는 스테인레스 스틸 (약 17 × 10-6 ° C)의 1.4 배이며 열 응력으로 인해 용접 중에 변형 또는 균열이 발생하기 쉽습니다.
3.용융점과 열전도율의 차이
알루미늄 (660 ° C)의 융점은스테인레스 스틸(1375-1530 ° C) 및 알루미늄은 강철보다 3 배의 열전도율을 가지므로 용접 중에 빠른 열 손실이 발생하여 용융 풀의 안정성을 유지하기가 어렵습니다.
실현 가능한 프로세스 및 제한
1.전통적인 아크 용접 (예 : TIG/MIG)
- 타당성 : 특수 용접 와이어 (예 : ER4043 AL SI)가 필요하고 보호 가스 (아르곤+헬륨 혼합 가스)가 추가되지만 용접 강도는 비교적 낮습니다 (베이스 메탈의 50-70% 만).
- 제약 : 다공성 및 슬래그 포함은 쉽게 생성되며 금속 간 화합물은 장기 사용 중에 팽창하여 고장을 초래할 수 있습니다.
2.브레이징 또는 확산 용접
- 브레이징 : 저온 브레이징 재료 (예 : AL-SI 시리즈)는 모세관 작용을 통한 갭을 채우는 데 사용되며 기질의 직접적인 용융을 피하지만 관절 강도는 제한적입니다 (일반적으로 <150mpa).
- 확산 용접 : 고온 및 압력에서 원자를 수평으로 연결하려면 진공 또는 불활성 가스 환경이 필요합니다.
3.대체 솔루션에 대한 권장 사항
고강도 연결이 필요한 경우 다음 방법이 권장됩니다.
- 기계적 연결 : 자동차 및 전자 장비 하우징에 적합한 가열 된 지역의 문제를 피하기 위해 리벳 팅, 볼트 연결 또는 버클 구조를 사용하십시오.
- 접착제+기계식 복합재 : 에폭시 수지 접착제와 스팟 용접을 결합하여 밀봉 및 강도의 균형을 유지하십시오.
판금 게이지 차트를 기반으로 판금 두께를 선택하는 방법은 무엇입니까?
1.응용 프로그램 시나리오 및 기능 요구 사항을 명확히하십시오
하중에 따라 필요한 판금 두께 범위를 결정하십시오.베어링 요구 사항, 회원의 사용 환경 및 조립 방법.예를 들어:
- 경량 구성 요소 (전자 케이스) : 얇은 플레이트 (대응 게이지 20-24, 두께 0.5-0.8mm)를 선호해야합니다.
- 구조 지지대 (기계식 버팀대) : 중간 두꺼운 플레이트 (사양 10-14, 두께 1.0-1.6mm)가 필요합니다.
2.재료 유형 및 두께 범위를 일치시킵니다
재료의 두께는 크게 다르며 기계적 특성을 선택해야합니다.
| 재료 유형 | 일반적인 두께 범위 (mm) | 해당 게이지 번호 | 해당 시나리오 |
| 스테인레스 스틸 | 0.5-2.5 | 20-10 | 의료 기기, 화학 용기. |
| 알루미늄 플레이트 | 0.4-1.5 | 22-14 | 전자 라디에이터, 자동차 경량. |
| 탄소강 | 0.8-3.0 | 18-8 | 전자 라디에이터, 자동차 경량. |
3.참조 프로세스 호환성 검증 두께
두께가 처리 프로세스의 한계에 대한 프로세스 매개 변수와 일치하는지 확인합니다.
| 프로세스 유형 | 두께 적응의 원리 |
프로세스 매개 변수의 예
|
| 굽힘 과정 | 최소 굽힘 반경 ≥ 목도*2. | 알루미늄 판금 게이지 18 (1.0mm)은 r ≥2.0mm가 필요합니다. |
| 레이저 절단 | 얇은 플레이트 (≤ 게이지 24)는 매우 정확했습니다 (± 0.05mm). | 절단 속도 10m/분, 전력 2,000W. |
| 용접 과정 | 두께가 1.5mm보다 큰 경우 예열 (예 : 스테인레스 스틸). | 온도를 150-200 ℃로 예열합니다. |
4.공차 표준을 비용 잔액과 비교하십시오
산업 표준 (ISO 2768) 및 비용 요구 사항에 따라 최적의 최적 사양을 선택하십시오.
| 공차 클래스 | 두께 공차 범위 (mm) | 비용 영향 |
| 정밀 등급 (F) | ± 0.05 | 높은 비용이 높은 고밀도에 적합합니다. |
| 일반 레벨 (m) | ± 0.1 | 일반적인 산업 시나리오, 돈을위한 최고의 가치. |
사용판금 게이지 차트, 재료 사양을 신속하게 찾아, 굽힘 반경, 레이저 전력 및 기타 기술 매개 변수를 최적화 할 수 있습니다. 균형 강도, 비용 및 처리 타당성.예를 들어:
- 판금 (Gauges 20-24) : 저비용은 저렴하지만 제한된 강도, 장식 부품에 적합합니다.
- 중간 판 (게이지 12-18) : 산업 장면의 80%를 차지하는 강력한 보편성.
- 헤비 플레이트 (게이지 ≤10) : 중장비의 경우 높은 비용이지만 뛰어난 베어링 용량.
JS는 판금 제작자가 재료를 신속하게 선택하는 데 어떻게 도움이 될 수 있습니까?
지능형 자료 데이터베이스 및 온라인 자료 선택 시스템
1. Multi 형식 호환 업로딩 : STEP, IGES, STL 등과 같은 산업 표준 파일의 직접 업로드를 지원합니다.시스템은 재료 매개 변수를 자동으로 일치시키고 재료 선택주기를 단축 할 수 있습니다.
2. 재료 라이브러리 실시간 검색 : 50 개 이상의 금속, 복합재 및 특수 플레이트의 데이터베이스를 기반으로 효율성을 향상시키기 위해 응용 프로그램 시나리오에 따라 분류 및 필터링됩니다.
3. 회수 변수 권장 기능 :입력판금 부품설계 매개 변수, 인공 지능 알고리즘은 적합한 재료 및 프로세스 조합을 권장합니다.
선임 엔지니어링 팀은 프로세스 전반에 걸쳐 완전한 기술 지원을 제공합니다.
1. 20 년이 넘는 산업 경험 보증 :이 팀은 판금 처리 어려움에 익숙하며 복잡한 프로젝트에 맞춤형 재료 솔루션을 제공 할 수 있습니다.
2. 재료 특성의 비교 분석 : CAE 시뮬레이션에 의해 다양한 재료의 형성성, 피로 저항 및 비용 효율성이 검증되어 시행 착오 비용을 줄입니다.
3. rapid 응답 메커니즘 : 재료 선택에 대한 상담, 48 시간 이내에 복잡한 상황에 대한 기술 백서 발행.
표준화 된 자재 인증 및 빠른 배송 시스템
1. 재료의 자격 : 모든 들어오는 자료는 ISO, ASTM 및 기타 국제 표준에 의해 인증되어 고객 확인주기가 단축되었습니다.
2. Global 공급망 통합 : 정기적 인 ≤24 시간 재료 재고 회전율을 위해 최고 시트 공급 업체와 직접 공급 협력을 구축합니다.
3. 비상 주문을위한 채널 : 특수 자재 요구 사항은 글로벌 할당 시스템을 유발하고 72 시간 이내에 응급 조달 프로세스를 시작할 것을 약속합니다.
지속 가능한 개발을위한 재료 선택 전략
1. 녹색 재료를 사용하는 경우 : 탄소 발자국 데이터베이스를 만들고 EU ROH 및 기타 환경 지침에 따라 재활용 알루미늄 및 저탄소강과 같은 녹색 재료의 우선 순위를 정합니다.
2. 물질 활용 최적화 : 시뮬레이션을 통해3D 레이저 절단경로, 각도 재료의 폐기물이 줄어들고 재료의 포괄적 인 활용률은 92%이상 증가합니다.
요약
판금 제조에서 재료 및 가공 기술의 선택은 최종 제품의 성능 및 서비스 수명에 직접적인 영향을 미칩니다.예를 들어, 아연 도금 강철 시트는 특히 부식 저항이 필요한 구조적 구성 요소에서 녹 예방, 경제 및 처리 용이성의 장점으로 인해 가장 널리 사용되는 재료 중 하나가되었습니다.
그러나,굽힘판금 공정, 과도한 굽힘 또는 부적절한 가공을 피하기 위해 아연 층 보호에 특별한주의를 기울여야합니다.코팅 손상따라서 물질의 내구성을 약화시킵니다.기술 개발을 통해 현대적인 판금 제조는 높은 정밀, 가벼우 며 지속 가능의 방향으로 개발되며, 재료 특성 및 처리 효율성을 고려하면서 환경 문제를 충족시킵니다.
부인 성명
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JS 팀
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FAQ
1. 스테인레스 스틸은 작업하기 쉬운가요?
스테인리스 스틸 판금 가공 명백한 경화 작업, 높은 반등 속도 속도로 인해 어려움이 있습니다.레이저 절단 스탬핑 기술은 경도 문제를 효과적으로 해결할 수 있습니다.
2. 불규칙한 부품의 굽힘 일관성을 보장하는 방법은 무엇입니까?
수치 제어 프로그래밍+고정밀 금형+포지셔닝 비품을위한 매개 변수를 최적화하고 불규칙한 부품의 일관된 굽힘을 보장합니다.
3. 아연 도금 된 강철 시트가 구부러지면 아연이 떨어질까요?
굽힘 공정 동안, 아연 층은 부분적으로 떨어질 수 있지만, 적절한 유형의 아연 도금을 선택하여 굽힘 반경 및 윤활 공정을 제어함으로써 아연층의 균열 위험이 상당히 감소 될 수있다.
4. 판금 가공은 재료의 가단성을 고려해야합니까?
연성이 열악한 플레이트는 균열이 발생하기 쉽다는 점을 고려해야하며, 균열의 위험을 줄이기 위해 물질 특성에 따라 적절한 공정 매개 변수를 선택해야합니다.
자원
