한국어 
판금 제조수동으로 작동하는 장비를 사용하여 금속 시트를 자르고 구부리고 용접하는 프로세스입니다. 근로자는 부드러운 금속을 사용하여 장식 또는 단단한 금속을 만들어 건물 괄호를 생산할 수 있으며,이 완제품은 산업 분야에서 널리 사용됩니다. 알루미늄 판금은 일반적으로 사용되는 재료 중 하나입니다. 아연 도금 강철 금속은 표면에 방지 코팅이있는 반면 부식성이 높고 처리하기 쉽습니다.
전체 생산 프로세스에는 드로잉 설계, 곰팡이 스탬핑 및 용접 어셈블리의 세 가지 주요 링크가 포함됩니다. 작업자는 정확한 측정을 사용하여 각 구성 요소가 표준 크기를 충족하도록합니다. 이 기술은 트럭 섀시와 같은 대규모 부품뿐만 아니라 휴대 전화 금속 케이스와 같은 정밀 부품을 생산할 수 있습니다.
판금 제조 란 무엇입니까?
우리는 특정 크기에 맞게 금속 시트를 형성하고 절단하기 위해 다양한 가공 방법을 사용하며, 전체 공정에는 네 가지 주요 단계, 성형, 절단, 굽힘 판금 및 어셈블리가 포함됩니다. 실제 응용 분야에서 굽힘 프로세스의 정확도는 조립 효과 및 부품의 서비스 수명에 직접적인 영향을 미칠 것임을 발견했습니다.
다양한 장면의 요구에 따라 다양한 유형의 금속 시트를 0.5mm ~ 6mm 두께로 처리 할 수 있습니다. 이러한 종류의 유연성은 대부분의 산업 부문의 요구를 충족시킬 수 있습니다.정밀 구조 구성 요소.
판금 제조의 핵심 프로세스는 무엇입니까?
1. 반복 확인 단계
먼저 클라이언트와의 핵심 요구 사항을 확인합니다. 예를 들어, 지난 주에 고객이 1.2mm 두께의 알루미늄 판금 사용을 요청했으며 8 개의 직각 판금 굽힘이 필요한 전자 장치 케이싱 프로젝트가있었습니다. 우리는 사용했습니다3D 모델링포지셔닝 구멍과 강화 갈비뼈가있는 구조 모델을 그리는 소프트웨어.
2. 전환 프로세스를 그립니다
모델링이 완료되면 전문 제도 소프트웨어를 사용하여 프로덕션 도면을 그릴 것입니다. 최근에 완성 된 의료 기기 케이싱 프로젝트에는 6 개의 레이저 절단 포지셔닝 지점과 도면에 표시된 표면 모래 모세포 요구 사항이 있습니다.
3. 생산 타당성 검사
우리 엔지니어는 도면을 두 번 교차 점검합니다. 지난 달, 최적화 된 설계를 통해 4 개의 부품을 줄이고 재료 비용의 15%를 절약하는 산업 제어 박스 프로젝트가있었습니다. 동시에, 30kg의 연속 압력을 견딜 필요가있는 환기 브래킷과 같은 주요 매개 변수가 계산됩니다.
4. 프로토 타입 생산 공정
워크숍은 정확도 ± 0.1mm의 레이저 절단 장비를 사용합니다. 지난 주 커뮤니케이션 기지국 구성 요소를 만들 때 처음 사용했습니다.레이저 절단베이스 플레이트를 잘라 내기 위해 유압 굽힘 기계로 6 개의 굽힘 공정을 완료하고 마침내 스팟 용접 기계로 조립했습니다. 전체 프로세스는 48 시간 이내에 제어됩니다.
5. 실제 테스트 및 검증 프로세스
작년에 우리는 물류 회사를 위해 만든 선반 커넥터에서 100 개의 로딩 및 언 로딩 테스트 및 하중 검사 테스트를 수행했습니다. 실제 테스트 결과에 따르면,지지 구조가 조정되었고, 하중 부유 용량은 궁극적으로 200kg에서 350kg으로 증가했습니다.
6. 배치 생산 준비
테스트를 통과하는 제품은 대량 생산 공정으로 전송됩니다. 현재, 우리는 기존 판금 부품의 경우 최대 1,500 조각의 일일 생산 용량과 특수 맞춤형 부품의 경우 300 조각/일의 안정적인 생산 용량을 가진 모듈 식 생산 모드를 채택합니다.
판금 부품을 설계하는 방법?
1. 홀 디자인의 키 포인트
구멍을 설계 할 때는 크기와 위치 관계에 특별한주의를 기울여야합니다. 구멍의 직경은 2mm 플레이트를 사용하여 2mm 직경의 구멍을 열는 것과 같은 재료 자체의 두께와 일치하는 것이 좋습니다. 인접한 구멍 사이의 간격은 재료의 두께의 6 배 이상이어야합니다.
구멍이 가장자리에 너무 가깝지 않아야한다는 점에 유의해야합니다. 재료의 두께의 3 배 이상 안전한 거리를 유지하는 것이 좋습니다.
2. 두께 제어 원리
우리는 그것을 균일하게 유지하는 것을 발견했습니다벽 두께제품 품질에 중요합니다. 디자인에 다른 두께 구조를 사용해야하는 경우 플레이트의 스태킹 순서 및 처리 경로를 미리 계획하는 것이 좋습니다. 우리의 경험에 따르면, 두께 차이가 20% 이상인 구조적 부품은 처리 중에 포지셔닝 문제에 특별한주의를 기울여야하며, 이는 완제품의 차원 편차를 쉽게 이끌어 낼 수 있습니다.
3. 시트 금속 굽힘 반경 사양
굽힘 과정에서 우리는 항상 "반경과 같은 두께"의 기본 원리를 준수합니다. 예를 들어, 1.5mm 두께의 플레이트를 처리 할 때 굽힘의 아크 반경도 1.5mm로 유지해야합니다. 이 간단한 서신은 주름 균열 또는 표면 변형과 같은 문제를 효과적으로 피할 수 있습니다. 반경 조정이 필요한 특수 모양을 만나면 미리 샘플 테스트를 수행하는 것이 좋습니다.
4. Oxcerance 계산 방법
평면 확장 다이어그램을 그리면 실제 크기를 기준으로 예약 자료 섹션을 추가하는 것이 가장 좋습니다. 이 추가 자료를 호출합니다굽힘 수당. 재료의 탄성 특성은 특정 계산에서 고려해야하며 시행 착오 방법은 일반적으로 최상의 값을 결정하는 데 사용됩니다. 기존의 강철의 경우, 우리는 플랜지 길이에서 재료 두께가 보상으로 1.5 배를 공제하는 데 익숙합니다. 이 경험적 가치는 치수 정확도와 처리 효율성의 균형을 높일 수 있습니다.
어떤 유형의 판금 제조가 있습니까?
1. 절단 과정
절단은 판금 처리의 첫 번째 단계입니다. 작업자는 전단 또는 레이저 커터를 사용하여 판금을 특정 모양으로 자릅니다. 전단에는 세 가지 기본 작업의 세 가지 기본 작업이 포함되어 있습니다 : 절단 재료, 구멍 구멍 및 분리 부품이 포함됩니다. 정밀 요구 사항이 높은 산업 주문의 경우 회사는 비접촉 절단 기술을 선호합니다. 2mm 두께의 스테인리스 스틸 플레이트를 가공 할 때, 레이저 절단의 절개 폭은 0.15mm 이내에 제어 될 수 있습니다.
레이저 커팅 기술이 현재 가장 널리 사용됩니다. 이 공정은 ± 0.1mm의 처리 정확도를 달성 할 수 있으며, 이는 전통적인 전단보다 50% 이상 더 효율적입니다. 레이저 절단은 재료 폐기물을 줄일뿐만 아니라 전달주기를 단축 할 수 있으며 정밀 부품의 질량 생산에 특히 적합합니다.
2. 웰링 프로세스
용접은 가열 또는 가압으로 금속을 연결합니다. 일반적인 용접 방법은 다음과 같습니다.
MIG/MAG 용접 : 이것은 강철 부품을 연결하는 데 가장 일반적으로 사용되는 방법입니다. 연속 전선 공급 및 아르곤 보호를 통해 단일 용접의 강도는 모재의 90%에 도달 할 수 있습니다. 작년에 선반을 처리 할 때이 방법을 사용하여 80%를 완료했습니다.용접 작업.
TIG 용접 : 스테인레스 스틸 워터 탱크를 처리 할 때이보다 제어 가능한 방법을 선호합니다. 작동 중에 텅스텐 전극은 공작물에서 3-5mm 떨어진 곳에 유지해야하며, 발 페달에 의해 열 입력을 정확하게 제어해야합니다.
레이저 용접 : 레이저 빔에 집중하면 빠른 용접을 달성하기 위해 고온을 생성합니다. 열 영향 구역은 작고 용접 정밀 전자 부품에 적합합니다.
3. 굽힘 및 형성
굽힘 판금 공정은 외부 힘을 통해 시트의 모양을 변경합니다. 작동하는 동안 작업자는 선형 축을 따라 금속 시트를 변형시켜 특정 각도를 형성합니다. 일반적인 장비는 다음과 같습니다.
V 형 굽힘 기계 : 삼각형 곰팡이로 기본 굽힘.
U- 타입 형성 기계 : 관형 또는 박스 구조 제작.
롤링 장비 : 아크 형 부품 가공.
재료 두께는 굽힘 효과에 직접적인 영향을 미칩니다. 0.5mm 얇은 플레이트의 굽힘 반경은 보통 플레이트의 두께의 1 배이며 5mm 두께의 플레이트는 반경 3 배 이상을 필요로합니다. 연산자는 재료 특성에 따라 금형 매개 변수를 조정해야합니다.
4. 스탬핑 프로세스
스탬핑 기계는 곰팡이와 협력하여 빠른 프로토 타이핑을 달성합니다. 이 프로세스는 실온에서 동시에 절단 및 성형을 완료하며 시간당 600-800 부품을 처리 할 수 있습니다. 기본 프로세스에는 다음이 포함됩니다.
펀칭 : 장착 구멍 또는 열 소산 구멍 만들기.
블랭킹 : 부품 모양을 분리합니다.
그림 : 컵 모양의 부품을 형성합니다.
엠보싱 : 표면 질감 만들기.
간단한 펀칭 및 블랭킹은 조기 처리에 적합하며 복잡한 드로잉 프로세스는 최종 제품을 직접 형성 할 수 있습니다. 자동차 문 및 섀시 쉘과 같은 부품은 모두다중 프로세스 스탬핑.
판금 게이지 차트를 통해 강도와 비용의 균형을 맞추는 방법은 무엇입니까?
판금 제조에서 판금 게이지 차트를 통한 강도와 비용의 균형을 잡는 열쇠는 과학적 선택 및 프로세스 최적화입니다.
1.시트 두께와 성능의 관계를 이해하십시오
시트의 두께는 예를 들어 미국 표준 번호 (게이지)에 해당하는 실제 두께 (mm/inch)에 해당합니다.
- 16 게이지 → ≈ 1.588mm (고강도, 하중 부유 구조에 적합).
- 22 게이지 → ≈ 0.711mm (경량, 하중 베어링 쉘에 적합).
- JS 회사 기술 : 두께는 재료 유형에 따라 선택되어야합니다 (예 : 스테인레스 스틸 304/316, 알루미늄 6061).예를 들어, 굽힘 중에, 얇은 플레이트 (<0.5mm)는 균열이 발생하기 쉬우 며 굽힘 반경을 준비하거나 조정하여 보상해야합니다.
2. 최적화 전략
재료의 양을 정확하게 제어하십시오.
설계 단계에서는 FEA 소프트웨어를 사용하여 응력 조건을 분석하고 두께가 줄어들 수있는 위치를 찾습니다. 작년에 세탁기 공장이 스테인레스 스틸 내부 배럴을 설계하는 데 도움을 주었을 때, 우리는 시뮬레이션을 통해 측벽이 덜 스트레스를 받았다는 것을 발견했습니다. 마지막으로, 두께는 1.0 mm로 감소되었고, 재료는 냉간 압연 강판으로 교체되어 전체 비용이 25%감소했습니다. 실제 수술에서, 얇아지는 영역이 조립 구멍의 강도에 영향을 줄 수 없다는 사실에 특별한주의를 기울여야합니다.
대체 재료의 유연한 선택 :
비로드 베어링 구조 부품의 경우 스테인레스 스틸 대신 알루미늄 합금을 사용하는 것이 좋습니다. 예를 들어, 제어 박스의 쉘을 6063 알루미늄 합금으로 변경 한 후, 중량은 30% 감소하고 재료 비용은 20% 절약되었습니다. 표면 처리양극화를 사용합니다, 그것은 녹슬고 아름답습니다. 작년에 가공 된 야외 장비 껍질의 배치는 지금까지 녹슬지 않았습니다. 그러나 알루미늄 합금 굽힘에는 더 큰 아크 반경이 필요하며 미리 확인해야합니다.
3. 구조 설계 최적화
얇은 플레이트 강화 솔루션 :
디자이너는 얇은 판 표면 (예 : 1.0 mm)의 강화 갈비뼈를 만들 수 있습니다. 이 방법은 재료 분포를 변경하여 플레이트의 굽힘 저항을 원본의 3 배로 증가시킬 수 있습니다. 이 데이터는 JS 실험실의 실제 테스트 결과입니다.
결합 된 구조 응용 프로그램 :
단일 판의 강도가 불충분 할 때, 용접 또는 리벳 팅으로 여러 개의 얇은 플레이트를 결합 할 수 있습니다. 예를 들어, 3mm 두께의 플레이트 대신 3 개의 1mm 플레이트를 사용하면 비슷한 하중 기반 용량을 유지하면서 무게를 10% -15% 줄일 수 있습니다.
굽힘 프로세스 지점 :
JS Company가 발견했습니다양산굽힘 금형의 아크 반경이 적어도 재료 두께와 같아야한다는 확인. 일반적인 2mm 알루미늄 플레이트의 경우 반경이 2mm 인 금형을 사용해야합니다. 이를 수행하는 데는 두 가지 장점이 있습니다. 첫째, 부품의 각도는 형성 후에 더 정확하며 리바운드 양은 30%이상 감소합니다. 둘째, 곰팡이 손실이 줄어들고 평균 서비스 수명은 50 개의 처리 배치로 연장됩니다.
작은 반경 곰팡이가 두꺼운 플레이트를 처리하는 데 강제로 사용되는 경우 부품 표면에 균열을 일으킬뿐만 아니라 금형의 마모를 가속화합니다. 생산 라인에서 R1.5 금형으로 2mm 플레이트를 처리하는 경우가 실패하여 결국 전체 부품 배치가 폐기되었습니다.
적합한 판금 제작자를 선택할 때 어떤 요인을 고려해야합니까?
1. 기술 및 프로세스 기능 :필요한 가공 기술 (예 : 레이저 절단, CNC 굽힘, 용접, 표면 처리 등)의 숙달을 보장하고 정확성 및 복잡성 요구 사항을 충족하십시오.
2. 장비 및 재료 품질 :장비의 정교함 (예 : CNC 굽힘 기계, 자동화 된 생산 라인 등)과 재료 공급원의 신뢰성 (예 : 플레이트 두께 공차, 표면 처리 표준 등)을 확인하십시오.
3. 품질 인증 및 표준 :ISO, IATF 인증 확인 및 업계 표준 준수 (예 : 자동차 및 항공 분야의 특별 표준).
4. 생산 크기 및 배송 시간 :주문 수량을 충족하고 보장하기 위해 생산 능력을 평가하십시오적시 배송특히 유연한 응답 기능이 필요한 응급 프로젝트의 경우.
5. 투명성을 초기 :전체 프로세스 비용 (예 : 설계, 처리 및 재 처리)을 포함하여 숨겨진 비용을 피하기 위해 제안을 비교하십시오.
6. SALES 서비스 및 지원 후 :기술 지원 응답 속도, 보증 정책 및 문제 해결 능력을 이해하십시오.
7. 환경 보호 및 안전 준수 :폐기물 재활용, 배출 표준을 준수하며 안전한 생산 표준을 준수하는 생산 기업에 우선 순위가 부여되어야합니다.
8. 산업 평판 및 사례 연구 :과거의 고객 평가 및 성공 사례를 참조하여 실제 전달 기능과 기술 안정성을 확인하십시오.
판금 제작자를 선택할 때 기술 능력, 품질 관리, 산업 경험 및 비용 효율성에 대한 포괄적 인 평가가 필요합니다. 업계 최고의 판금 처리 서비스 서비스 제공 업체 고급 장비, 디지털 프로세스 최적화 프로세스 최적화 녹색 제조 개념으로 JS Company는 고정밀 알루미늄을 제공하고아연 도금 판금전 세계 2000 명 이상의 고객에게 서비스를 처리합니다.
요약
판금 가공은 산업 생산을위한 기본 기술이며 장비 제조 및 제품 개발에 중요한 역할을합니다. 우리 회사는 알루미늄 시트 가공 분야에서 많은 경험을 축적했습니다.전체 프로세스 서비스, 굽힘 판금에서 레이저 절단 시스템까지.
제품의 평균 서비스 수명은 기존 프로세스에 비해 15% 이상 증가합니다. 이 새로운 기술은 판금 부품을 가볍고 얇고 내구성이 뛰어나어 안정적이고 안정적인 제품 품질을 보장합니다.
부인 성명
이 페이지의 내용은 정보 제공 목적으로 만 사용됩니다.JS 시리즈정보의 정확성, 완전성 또는 유효성에 대해 진술 또는 묵시적 표현 또는 묵시적이 없습니다. 타사 공급 업체 또는 제조업체가 Longsheng 네트워크를 통해 성능 매개 변수, 기하학적 공차, 특정 설계 특성, 재료 품질 및 유형 또는 솜씨를 제공 할 것이라고 추론해서는 안됩니다. 구매자의 책임입니다부품 견적이 필요합니다이 섹션의 특정 요구 사항을 식별하십시오.자세한 내용은 당사에 문의하십시오.
JS 팀
JS는 업계 최고의 회사입니다맞춤형 제조 솔루션에 중점을 둡니다. 우리는 5,000 명 이상의 고객에 대한 20 년 이상의 경험을 가지고 있으며, 높은 정밀도에 중점을 둡니다.CNC 가공,,,판금 제조,,,3D 프린팅,,,주입 성형,,,금속 스탬핑,다른 원 스톱 제조 서비스.
당사의 공장에는 100 개가 넘는 최첨단 5 축 가공 센터, ISO 9001 : 2015 인증이 장착되어 있습니다. 우리는 전 세계 150 개국 이상의 고객에게 빠르고 효율적이며 고품질 제조 솔루션을 제공합니다. 소규모 생산이든 대규모 커스터마이징이든 24 시간 이내에 가장 빠른 배송으로 귀하의 요구를 충족시킬 수 있습니다. 선택하다JS 기술이것은 선택 효율성, 품질 및 전문성을 의미합니다.
자세한 내용은 웹 사이트를 방문하십시오.www.cncprotolabs.com
FAQ
1. 복잡한 구조를 갖는 부품을 제조하는 판금 가공?
레이저 절단 및 CNC 굽힘 기술을 사용하여 복잡한 구조 부품을 제조하면, 고정밀 절단 및 다중 방해 굽힘 능력을 용접 기술과 결합하여 작은 간격에서 큰 크기로 복잡한 지오메트리를 달성 할 수 있습니다.
2. 더 두꺼운 보드가 더 강 하시겠습니까?
플레이트의 두께를 증가 시키면 플레이트의 압축 및 굽힘 강도를 향상시킬 수 있지만 플레이트는 너무 두껍고 (예 :> 10mm) 강성으로 인해 특수 처리 (예 : 핫 형성 또는 유압 프레스)가 필요하므로 구부러지고 균열이 발생하기 쉬운 특수 가공 (예 : 핫 형성 또는 유압 프레스)이 필요합니다.
3. 캐스팅 또는 판금에 적합한 알루미늄 합금입니다제작?
둘 다 허용됩니다.캐스팅은 저렴한 비용과 정밀도로 복잡한 내부 구조 및 대량 생산에 적합합니다.판금 가공은 레이저 절단 및 굽힘을 통해 고정밀 곡선 표면 또는 작은 배치 커스터마이징에 적합합니다.
4. 판금 처리는 얼마나 환경 친화적입니까?
판금 가공은 폐기물 재활용 (90% 이상의 금속 활용), 환경 보호 공정 (예 : 수성 분무, 분말 금속) 및 에너지 효율적인 장비를 통해 에너지 소비 및 오염을 크게 줄일 수 있습니다.
자원
