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제조 산업의 지능형 혁신의 조수에서 CNC 가공 제어 가공은 컴퓨터 프로그램을 통해 현대 산업의 핵심 원동력이되어 기계 도구를 정확하게 제어하고 금속, 플라스틱, 복합재 등의 자동 가공을 실현합니다.
CNC 기술다각화 공정 (예 : 밀링 가공, 선반 가공, 그라인딩 가공 등)은 전통적인 가공의 물리적 한계를 초과했을뿐만 아니라 디지털화를 통한 설계 자유와 생산성의 이중 도약을 달성했습니다.
지능형 CNC 시스템, 모듈화 프로세스 플랫폼 및 녹색 제조 시스템을 통해 JS는 프로토 타입 검증에서양산전달이지만 에너지 소비가 20% 감소하고 15%의 비용 절감으로 업계 생태계를 재구성하여 고급 제조의 정밀, 효율성 및 지속 가능성에 대한 기술 벤치 마크를 설정했습니다.
CNC 가공의 원리는 무엇입니까?
CNC-Machining은 일종의 고급 제조 기술로, 사전 프로그래밍 된 사전 프로그래밍 된 소프트웨어에 의해 제어됩니다.가공 과정. 핵심적으로 CAD 디자인 파일은 공구 공구를 구동하여 공구 경로, 속도, 피드 및 기타 매개 변수를 정확하게 조작하기 위해 공작 기계를 구동하는 기계식 명령 코드 (예 : G 코드)로 변환됩니다.
전체 시스템은 CAD, CAM 및 정밀 기계식 드라이브 기술을 결합하여 간단한 부품에서 복잡한 표면에 이르기까지 반복 가능한 가공을 달성합니다. 기존 수동 작동과 비교하여 CNC 가공은 가공 정확도 (최대 ± 0.005mm), 특히 항공 우주, 자동차 부품, 의료 기기 등의 가공 정확도 (최대 ± 0.005mm), 생산성 효율성 및 재료 활용을 크게 향상시킵니다.
CNC 가공의 일반적인 유형은 무엇입니까?
가공 CNC는 컴퓨터 수치 제어를 통한 고 정밀 자동 가공을 실현하는 일종의 고급 기술입니다.가장 일반적인 유형의 처리는 다음과 같습니다.
1.CNC 밀링
로터리 절단 도구는 공작물의 다축 관절 절단에 사용됩니다. 곰팡이, 항공 우주 부품 등과 같은 복잡한 표면 및 윤곽 가공에 적합합니다.도구 유형에 따르면 끝으로 나눌 수 있습니다.갈기, ± 0.005mm의 표면 공장, 원형 공장 등은 알루미늄, 강철 및 티타늄 합금과 같은 다양한 재료의 효율적인 가공을 지원합니다.
2.L가공
고정 도구로 회전 워크 피스를 조정함으로써 샤프트, 기어 및 플랜지와 같은 회전 부품의 고효율 질량 생산을 실현할 수 있습니다.내부 및 외부 원통형 표면, 원추형 표면, 실 등을지지하면, 표면 거칠기는 특히 자동차 부품 및 기계적 전송 성분의 빠른 제조를 위해 RA0.8 μm까지 최적화 될 수 있습니다.
3.g껍질가공
연삭 휠에 의한 공작물의 정밀 연삭은 주로 카바이드, 세라믹 및 켄 칭 스틸과 같은 고전성 재료의 최종 가공에 주로 사용됩니다.미러 마감 (RA <0.01μm)은 베어링, 다이 및 정밀 기기의 최종 정밀 가공 공정에서 널리 사용되는 수치 제어 시스템에 의해 분쇄 헤드의 피드 및 속도를 제어함으로써 달성 될 수있다.
4.CNC 멀티 태스킹 가공
이 기술은 밀링, 회전 및 기타 프로세스를 단일 장치로 결합하여 설비에서다면 가공을 완료하여 효율성이 40%이상 증가합니다.전통적인 기술의 한계를 극복하고 제조에 이상적입니다.항공 우주 임펠러, 의료 기기 및 기타 높은 정밀 통합 구성 요소.
CNC 5 축 가공의 특성은 무엇입니까?
5 축 CNC 가공고급 제조 분야의 주요 기술 중 하나이며, 5 개의 축 (3 개의 선형 축과 2 개의 회전 축)의 동기화 된 움직임을 통해 효율적이고 정확한 가공을 달성합니다. 핵심 기능은 다음과 같습니다.
1. 다축 연계
JS의 5 축 가공 시스템은 공구와 공작물 사이의 다중 위치 포지셔닝 유연성을 달성하여 임펠러, 블레이드 및 다이와 같은 복잡한 구성 요소의 가공을 가능하게합니다. 이는 기존의 3 축 기능을 넘어 가공 범위를 확장하면서 설계 자유를 크게 향상시킵니다.
2.높은 정확도와 표면 일관성
JS의 기술은 공구 자세를 실시간으로 동적으로 조정하고 최적의 절단 각도를 유지하고 진동 및 도구 마모를 줄임으로써 ± 0.005mm 이내의 가공 정확도와 0.8μm 미만의 표면 거칠기를 제공합니다. 이러한 기능은 항공 우주 및 광학 장비와 같은 산업의 엄격한 요구 사항을 충족합니다.
3.효율적인 처리
단일 설정으로 다방면 가공을 완료하여 반복적 인 고정 장치에서 오류 축적을 제거합니다. 이는 3 축 기계에 비해 가공 효율을 30% -50% 향상시킵니다. 고속 절단 기술과 결합하면 항공 우주 티타늄 합금 및 자동차 부품의 대규모 생산에 이상적입니다.
4.복잡한 구조의 통합 성형
동시에 불규칙한 구멍, 깊은 구멍 및 경사면을 처리합니다.의료 정형 외과선박 프로펠러의 임플란트 또는 정밀 유체 채널 - 단일 작업. 이로 인해 모임 후 조립 단계가 줄어 듭니다.
5.적응 가능한 재료 및 공정
시멘트 탄화물, 티타늄 합금, 알루미늄 합금, 복합재 및 기타 재료와 호환되는 시스템은 밀링, 드릴링, 카운터 싱크 및 유사한 작업을 지원합니다. 대량 생산을 통해 프로토 타이핑에 원활하게 적응합니다.
6.지능형 자동화
통합 CAM 소프트웨어는 최적의 도구 경로를 자동으로 생성하는 반면 실시간 절단 상태 모니터링 및 동적 매개 변수 조정은 수동 중재 위험을 최소화합니다. 고급 모델은 배치 일관성을 보장하기 위해 프로세스 중 측정 및 보상을 특징으로합니다.
알루미늄 가공을 위해 밀링 또는 회전을 선택해야합니까?
1.처리 방법의 차이
밀링 가공
로타리를 채택하십시오절단 도구공작물을 수정하려면 :
- 엔드 밀 및 볼 커터와 같은 절단 도구는 고속으로 회전하여 공작물을 고정 시키거나 약간 움직입니다.
- 재료의 층간 절단은 다축 커플 링 (예 : XYZ 3xial 커플 링 또는 5 축 커플 링)에 의해 공구 경로를 제어함으로써 달성된다.
- JS 기술 적응 : 복잡한 표면 처리 (예 : 항공 비전), 프로그래밍 된 경로 정확도 ± 0.005mm, 자동 도구 경로 마진 회피 및 수동 개입 감소를 지원하기위한 5 축 결합 공작 기계가 장착되었습니다.
선반 가공
공작물 회전 방법을 채택하십시오+선형 공급 도구 :
- 공작물은 척에 고정되어 고속으로 회전합니다. 이 공구는 축 방향 또는 방사형 방향 직선으로 공급됩니다.
- 단일 클램핑을 통해 외부 원, 내부 구멍 및 스레드와 같은 로터리 신체 부위 (예 : 샤프트 및 플랜지 등) 가공에 적합합니다.
- JS 기술은 특수 비품 다중 프로세스 처리, 반복적 인 위치 정확도 ± 0.002mm, 온도 조절 워크숍 제어 열 변형에 적합합니다. 안정적인 치수를 보장합니다.
2.정밀 제어 원리
밀링 가공
정확도는 공구 경로 계획 및 기계 강성에 따라 다릅니다.
- 멀티 축 링키지 시스템은 공구 마모 및 재료 변형에 대한 실시간 보상을 제공합니다.
- JS는 지능형 CAM 소프트웨어와 온도 조절 워크샵 (온도 분위기 변동 <± 2 ° C)을 결합하여 오차를 ± 0.005mm로 제한하여 절단 매개 변수를 최적화합니다.
일반적인 사례 : 의료 임플란트표면 거칠기≤0.8μm는 임플란트 등급 정밀 요구 사항과 일치합니다.
선반 가공
정확도는 스핀들 런아웃 및 공구 형상에 따라 다릅니다.
- 다이아몬드 코팅 도구에는 일정한 선형 속도 제어가 있으며 절단 진동을 줄입니다.
- JS는 0.001mm 미만의 스핀들 런아웃으로 세라믹 스핀들과 높은 정밀 베어링을 채택하며, 회전하는 동안 알루미늄 부품의 표면 평활도는 Ra ≤0.4μm에 도달 할 수 있습니다.
일반적인 사례 : 자동차 휠 허브 처리의 동심 오류는 0.01mm 미만으로 업계 표준을 훨씬 초과합니다.
3. 해당 시나리오의 비교
| 시나리오 요구 사항 | 권장 프로세스 | JS 기술 장점 | 데이터 지원 |
| 복잡한 모양 | 갈기 | 불규칙한 표면 (예 : 항공 알루미늄)을 처리하는 5 축 연결 가공 기능. | 적절한 경우 : 드론 스캐 폴딩은 30% 더 효율적입니다. |
| 배치 샤프트 구성 요소 | 선회 | 특수 비품은 단일 클램핑 다중 프로세스 프로세스를 달성하고 위치 지정 오류 (반복 위치 정확도 ± 0.002mm)를 줄일 수 있습니다. | 데이터 쇼 : 일일 생산 능력~의회전 알루미늄 부품은 800 조각에 도달합니다 (업계 평균 650 조각에 비해). |
| 얇은 벽 가공 | 갈기 | 고속 절단 (속도 8,000rpm)은 0.02mm 미만의 변형과 냉각수와 함께 사용됩니다. | 테스트 데이터 : 평탄도~의밀링 후 0.5mm 알루미늄 플레이트도달합니다0.01mm. |
| 매끄러운 표면 | 선회 | 다이아몬드 코팅 도구는 일정한 선형 속도 제어 및 RA ≤0.2 μm를 갖는다. | 고객 피드백 : 알루미늄 알루미늄 쉘 광택을 돌린 후 40%증가했습니다. |
4. JS 기술 적응성의 비교
| 핵심 지표 | 밀링 프로세스 (JS 장점) | 회전 프로세스 (JS 이점) |
| 물질 적응성 | 6061/7075/2024와 같은 알루미늄 합금을 처리하고 단단한 양극화 전처리를 지원할 수 있습니다. | 전용 선반에는 세라믹 스핀들이 장착되어 있으며, 높은 경도 단조 알루미늄 (예 : 2014-T6)을 처리하는 데 적합합니다. |
| 효율성 개선 | CAM 소프트웨어는 자동으로 마진을 피하여 프로그래밍 효율성이 50%증가합니다. | 동기식 도구 변경 시스템은 보조 시간을 30%줄입니다. |
| 비용 관리 | 도구 마모를 25% 줄입니다 (지능형 마모 모니터링을 통해). | 단일 조각 가공 비용을 18% 줄입니다 (대량 생산 중 고정 장치 재사용 속도로 인해). |
| 환경 지표 | 건식 절단 기술은 절단 유체의 사용을 70%줄입니다. | 순환 냉각 시스템은 60% 물을 절약합니다. |
5. JS 기술 통합의 장점
- 혼합 프로세스 기능 :밀링 거친 가공의 조합을 지원합니다정밀 가공 회전효율을 40%증가시킵니다.
- 지능형 모니터링 :AI 품질 검사 시스템은 절단 상태를 실시간으로 분석하며 비정상적인 셧다운 경고의 정확도는 95%보다 큽니다.
- 환경 적응 :건식 절단 기술은 ESG 표준을 준수하면서 실수 사용을 70%줄입니다.
밀링 또는 회전을 선택하려면 부품 모양, 정밀 요구 사항 및 재료 특성을 포괄적으로 고려해야합니다. JS는 복잡한 표면 밀링 (5 축 링키지) 및 배치 축 부분 회전 (효율적인 자동화)과 같은 맞춤형 프로세스 솔루션을 통해 두 프로세스의 장점을 최대화 할 수 있습니다.
적절한 선반 가공 도구를 선택하는 방법?
1. 공작물 재료를 기반으로 도구 재료를 조정하십시오
부드러운 금속 재료 (예 : 알루미늄, 구리)
- 권장 사항 : 하드 합금 (WC-CO) 또는 다이아몬드 코팅 절단 도구.
- 이유 : 하드 합금은 우수한 접착 저항을 가지고 있습니다다이아몬드 코팅표면 부드러움을 크게 향상시킬 수 있습니다 (RA ≤0.2μm).
- 예 : 6061 알루미늄 합금을 돌릴 때, 다이아몬드 절단 도구의 수명은 일반적인 하드 합금보다 3 배 이상 더 길다.
높은 경도 재료 (예 : 담금질 강철, 티타늄 합금)
- 권장 사항 : 입방 붕소 질화 붕소 (CBN) 또는 세라믹 절단 도구.
- 이유 : CBN은 고온 (1400 ℃ 이상)에 내성이며 고속 절단 (VC> 150m/min)에 적합하며 세라믹 절단 도구는 밀도가 낮고 경량 절단에 적합합니다.
- 예 : 기어 스틸을 HRC50 이상으로 돌릴 때 CBN 절단 도구의 마모 속도는 80%감소합니다.
복합재 또는 가공 물질 (스테인레스 스틸, 열 내성 합금)
- 권장 사항 : 코팅 된 하드 합금 또는 금속 세라믹.
- 이유 : 코팅은 고온 산화 저항성 (예 : 온도 저항이 800 ° 인 Tialn 코팅과 같은)을 향상시킬 수 있으며, 금속 세라믹의 인성은 순수한 세라믹보다 낫습니다.
- 예 : 회전시316L 스테인리스 스틸코팅 도구는 코팅되지 않은 도구에 비해 절단 속도를 50% 증가시킬 수 있습니다.
2. 처리 조건에 따라 도구 매개 변수를 최적화합니다
절단 속도 (VC)
- 고속 가공 (VC> 100m/min) : 세라믹, CBN 또는 다이아몬드 코팅 도구가 선호됩니다.
- 저속 처리 (VC <50m/min) : 하드 합금의 비용 효율성이 높습니다.
피드 속도 (F) 및 절단 깊이 (AP)
- 거친 가공 : 큰 절단 깊이 (AP = 2-5mm), 중간 공급 속도 (F = 0.2-0.5mm/r).
- 정밀 가공 : 작은 절단 깊이 (AP <0.5mm), 낮은 공급 속도 (F <0.1mm/r), 날카로운 절단 가장자리 (레이크 각도 γ ≥15 °)와 쌍을 이루고 있습니다.
냉각 방법
- 건식 절단 : 고온 저항성 코팅 (Altin) 또는 세라믹 절단 도구를 선택하십시오.
- 습식 절단 : 윤활 효과를 향상시키기 위해 친수성 코팅 (예 : 주석) 또는 코팅되지 않은 도구를 선택하십시오.
3. 기하학적 일치 가공 요구 사항
- 외부 원/끝 회전 : 45 °의 주 각도 (KR = 45 °)의 도구는 방사형 및 축 절단력의 균형을 유지하고 진동을 줄이기 위해 선택됩니다.
- 내부 구멍 회전 : 작은 갈퀴 각도 (KR = 10-30 °) 도구를 사용하여 칩 공간을 높이고 칩 막힘을 피하십시오.
- 절단/그루브 : 칩 능력을 향상시키고 칩 얽힘을 방지하기 위해 네거티브 레이크 각도 (gamma = -5 ° ~ -15 °) 블레이드를 사용하십시오.
4.표면 품질 요구 사항에 따라 코팅 공정을 선택하십시오
높은 평활도 요구 사항 (RA <0.4μm) :마찰 계수가 0.1 이하 (예 : ALCRN)의 다이아몬드 (PCD) 또는 나노 코팅을 선택하십시오.
저항 요구 사항 (긴 서비스 수명) : Tialn/PVD 코팅항산화 온도는 800 ° C이고 마모 저항성이 2-3 배 증가하여 선택됩니다.
결합 요구 사항 (예 : 스테인리스 스틸 가공) :황 코팅 (예를 들어, MOS₂) 또는 다이아몬드 유사 탄소 (DLC) 코팅을 선택하여 웨이퍼 결절의 형성을 감소시킨다.
CNC 가공을위한 두 개의 프로그래밍 언어를 구별하는 방법은 무엇입니까?
1.다른 기능적 위치
코드 G (지오메트리 지침)
핵심 기능 :의 모션 궤적을 제어합니다공작 기계처리 경로, 공작 기계의 움직임을 결정하십시오.
일반적인 설명 :
- G00 : 포지셔닝 빠른 (비 절단 운동).
- G01 : 선형 보간 (절단).
- G02/G03 : 아크 보간 (시계 방향/시계 반대 방향).
- G90/G91 : 절대/증분 좌표 모드.
예를 들어 : G01 X10 Y20 F100은 100mm/ min (x = 10, y = 20)에서 현재 지점에서 직접 이동하는 것을 나타냅니다.
코드 M (보조 기능)
핵심 기능 : 절단 과정과 직접 관련이없는 공작 기계의 보조 동작을 제어합니다.
일반적인 설명 :
- M03 : 스핀들이 앞으로 회전합니다.
- M05 : 스핀들 중지.
- M06 : 스위치 나이프.
- M08/M09 : 냉각수 온/오프.
예 : M03 S1500, 스핀들은 1,500rpm에서 회전합니다.
2.구문 구조의 차이
코드 g
- 형식 : 문자 G로 시작한 다음 G01과 같은 숫자가 이어집니다.
- 매개 변수 : 일반적으로 좌표 값 (x/y/z) 및 피드 속도 (F)를 포함합니다.
- 우선 순위 : 먼저 모션 명령을 실행하여 처리 경로의 정확도에 직접 영향을 미칩니다.
코드 m
- 형식 : 문자 M으로 시작한 다음 숫자 (예 : M06)로 시작하십시오.
- 매개 변수 : 좌표 값이 없으며 특정 기능 만 트리거됩니다.
- 우선 순위 : 보조 함수는 모션 명령 사이의 간격으로 수행되며 경로의 모양에 영향을 미치지 않습니다.
3.규칙 실행 순서
코드 g
- 공구의 실시간 이동을 제어하기 위해 프로그램 세그먼트를 하나씩 실행하십시오.
- 갈등의 경우 (예 : G00 및 G01의 존재) 최신 지침이 우선해야합니다.
코드 m
- 보조 조치를 순차적으로 트리거하기 위해 프로그램 세그먼트의 끝에서 중앙에서 중앙에서 호출됩니다.
- 의 일부M 코드속도를 지정하기 위해 S를 요구하는 M03과 같은 다른 지침과 결합해야합니다.
4.프로그래밍 도구의 차이
G 코드 프로그래밍
- 수동 프로그래밍 : 간단한 작업에 대한 엔지니어 경험에 의존합니다.
- CAM 소프트웨어 생성 : 예를 들어 MasterCam 및 UG NX는 G 코드를 자동으로 생성합니다.
M 코드 프로그래밍
- 표준화 된 통화 : 대부분의 M 코드는 공작 기계 제조업체가 사전 설정하며 사용자 정의가 필요하지 않습니다.
- 특수 기능 확장 : 일부 고급 공작 기계는 M 코드를 사용자 정의 할 수 있습니다 (예 : 통합 시각화 점검).
JS는 어떻게 복잡한 구성 요소의 전달주기를 단축 할 수 있습니까?
1. 페이브 축 링키지 가공 :클램핑 시간 수를 줄입니다 (하나의 클램핑은다면 가공을 완료 할 수 있습니다), 여러 위치 지정 오류를 피하고 처리 효율을 30%-50%향상시킵니다.
2. 고속 절단 기술 :공구 속도는 수만 rpm에 도달 할 수 있으며, 시멘트 카바이드 처리 속도는 기존 절단 방법보다 2-3 배 높으며 정확도는 ± 0.005mm입니다.
3. 통합 선반, 밀링 :통합 기계 세트 선반, 밀링, 드릴링 및 기타 기능은 하나의 터빈 디스크 및 기타 로타리 부품 가공 시간이 40%이상 감소하도록합니다.
4. 하이브리드 제조 모델 :3D 프린팅, CNC 정밀 가공빠른 프로토 타이핑복잡한 구조 (예 : 중공 격자)는 전통적인 프로세스 시간의 Athird에 대해 필요하며, 일반적으로 항공 우주 구성 요소의 전달을위한 리드 타임이 50% 감소합니다.
5. 지능생산 일정 시스템 :도구 경로 및 장비 부하의 자동 최적화, 여러 주문이 병렬로 생성 될 때 자원 활용이 25% 증가하고 응급 순서 삽입 응답 시간이 48 시간 증가합니다.
요약
현대 산업 시스템에서 CNC 가공 기술은 기존 도구에서 제조 혁신의 핵심 엔진으로 개발되었습니다.초기 좌표 제어에서 오늘날의 지능적인 의사 결정에 이르기 까지이 기술은 가공 공장, 가공 선반, 다중 차원 제조 생태계와 같은 다중 축 링키지 처리를 커버하도록 발전했습니다.
그것의 핵심 가치는마이크로 미터 레벨 정밀도또한 재료 프로세스 설계의 협업 혁신 패러다임의 구성에도.
JS Company는이 분야의 벤치 마크 실무자입니다.5 축 커플 링 기술을 통해 복잡한 곡선 부품의 설계 및 생산에서 오류 허용 오차가 실현됩니다.선반 화합물 제조 및 첨가제 제조의 시너지 효과로 전통적인 공정의 재료 및 구조 제한이 파손되고 자동 폐쇄 루프 제어 시스템에 의해 생산 효율이 새로운 높이로 높아집니다.
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FAQ
1. CNC 회전의 주요 용도는 무엇입니까?
선반은 주로 대칭 부품 (예 : 샤프트 및 핀)을 회전시키고 공작물을 회전하고 고정 도구를 회전시켜 외부 원, 내부 구멍 및 스레드 처리를 실현하는 데 사용됩니다.
2. CNC 밀링에서 고 정밀 표면 처리를 달성하는 방법은 무엇입니까?
CNC 밀링의 표면 거칠기 거칠기는 높은 정밀 도구의 절단 도구, 절단 매개 변수 최적화 (속도/피드), 오류 보상 기술, 일정한 온도 환경 및 미세 연삭에 의해 RA 0.01μm입니다.
3. 자동차 밀링 복합 가공의 특성은 무엇입니까?
샤프트, 밸브 본체 및 기타 액슬 부품 처리에 적합한 클램핑 오류를 줄이기 위해 선반, 밀링, 드릴링 통합 처리.
4. 적절한 유형의 CNC 가공을 선택하는 방법은 무엇입니까?
재료 특성 (금속/비금속), 모양 복잡성, 정확도 요구 사항 (공차 ± 0.001-0.1mm) 및 배치 크기를 고려해야합니다.
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