CNC 엔진 블록 가공: 종합 가이드 | JS Precision

CNC 엔진 블록 가공은 자동차 및 건설 기계 산업에서 가장 중요한 부분 중 하나입니다. 분당 수천 회전으로 안정적으로 작동하는 고성능 엔진의 핵심 부품은 엔진 블록으로, 극심한 열 부하와 기계적 응력을 받습니다.

이처럼 가혹한 조건에서도 이처럼 탁월한 성능은 CNC 엔진 블록 가공을 통해 미크론 수준의 정밀성을 확보함으로써 얻을 수 있습니다. 대량 생산 최적화든 고성능 개조든, 소재 선정부터 정밀 CNC 가공까지 모든 단계를 이해하는 것은 엔진의 신뢰성과 성능을 보장하는 데 매우 중요합니다.

이 튜토리얼에서는 핵심 엔진 구성품 가공 프로세스부터 비용 관리까지 제조 비법에 대한 통찰력을 제공하여 엔진 블록 가공을 효율적으로 완료하는 데 도움을 드리는 것을 목표로 합니다.

주요 답변 요약

JS Precision Manufacturing: 정밀 엔진 블록 가공에 대한 JS Precision의 권위 있는 가이드

JS Precision은 지난 12년 동안 CNC 엔진 블록 가공 분야에 깊이 관여하여 자동차, 선박, 건설 기계 산업 전반에 걸쳐 300개 이상의 고객에게 서비스를 제공해 왔습니다.

우리는 정밀 CNC 가공 기술을 사용하여 고급 스포츠카 브랜드의 알루미늄 합금 엔진 블록을 가공하여 실린더 보어 허용 오차를 ±0.008mm 이내로 제어했으며, 이는 고객의 요구 사항인 ±0.015mm를 훌쩍 뛰어넘는 수치입니다 .

이러한 수준의 정확도는 고성능 엔진 실린더 보어의 기하학적 정확도와 마찰 손실 간의 관계에 대한 자동차 엔지니어 협회(SAE International) 의 관련 기술 논문에 대한 심층 연구 결론과 일치하며, 가공 정확도가 엔진 성능에 직접적인 영향을 미친다는 것을 반영합니다.

효율성 향상 측면에서는 주철 실린더 본체의 거친 가공 공정을 최적화하여 단일 가공 시간을 45분에서 32분으로 단축함으로써 고객의 생산 능력을 크게 늘렸습니다.

저희 CNC 가공 팀은 평균 8년 이상의 경력을 보유한 15명의 공인 엔지니어로 구성되어 있으며, 복잡한 가공 요구 사항도 완벽하게 처리할 수 있습니다. 본 가이드 요약은 수천 건의 가공 프로젝트 경험을 바탕으로 작성되었으며, 모든 내용은 실제 검증을 거쳤으므로 안심하고 사용하실 수 있습니다.

고정밀 CNC 엔진 블록 가공 서비스가 필요하시다면 JS Precision이 도면 분석부터 생산 납품까지 전체 공정을 추적 관리하는 맞춤형 솔루션을 제공해 드립니다. 지금 바로 문의하시면 가공 위험 완화에 도움이 되는 무료 공정 검토 서비스를 받으실 수 있습니다.

정밀 CNC 엔진 블록 가공의 핵심 공정은 무엇입니까?

JS Precision의 역량을 이해한 후, 정밀 CNC 엔진 블록 가공의 핵심 프로세스를 살펴보겠습니다. 각 단계는 최종 품질에 영향을 미칩니다.

기본 가공 공정

• 블랭크 위치 지정: 3D 스캐닝으로 허용 오차를 확인한 후, 특수 공구로 고정하여 위치 오차가 ≤0.02mm가 되도록 합니다.
• 거친 가공: 대부분의 여유분은 고속 강철 공구를 사용하여 제거되고, 과열을 방지하기 위해 절삭 속도를 제어하면서 외부 윤곽과 바닥면을 가공합니다.
• 반가공: 초경 공구로 교체하여 실린더 구멍 등을 가공하고, 0.1~0.2mm의 마무리 여유를 둡니다.
• 마무리 가공: 정밀 CNC 가공 기술을 갖춘 고정밀 공구는 최고의 치수 정확도와 표면 마감을 제공합니다.

주요 특징 가공

• 실린더 보어의 보링 및 연마: 조정 가능한 보링 도구는 직경 허용 오차를 보장하고, 다중 오일 연마 헤드는 Ra 0.4-0.8μm의 표면 거칠기와 교차 해칭을 달성합니다.
• 크랭크케이스 가공: 수평 CNC 공작 기계는 동축 오차가 ≤0.005mm인 메인 베어링 구멍의 일회성 가공을 수행합니다.
• 워터 재킷 및 오일 통로 가공: 심공 드릴은 오일 통로가 막히는 것을 방지하기 위해 수냉식으로 가공되며, 캐비티 밀링 커터는 워터 재킷의 오일 흐름이 원활하도록 보장합니다.

정밀 제어 코어

• 열 변형 보상: 온도 센서를 사용하여 온도 차이가 ±2℃를 초과하면 공작 기계가 자동으로 공구 경로를 변경합니다.
• 통합 기준: 실린더 블록의 바닥면과 두 개의 위치 구멍을 통합 기준으로 사용하여 잦은 기준 변경과 제품 오류를 방지해야 합니다.
• 온라인 측정: 실린더 보어 가공 후 직경 및 진원도 확인 등 주요 공정 후 프로브를 사용하여 치수를 확인합니다.

그림 1 CNC 가공은 엔진 부품에 대해 최대 ±0.0025mm의 정밀한 공차를 구현합니다. 이러한 정밀성은 실린더 헤드와 같은 핵심 부품의 성능과 내구성 향상을 보장합니다.

다양한 소재에 맞는 최적의 CNC 엔진 블록 가공 툴링을 선택하는 방법은 무엇입니까?

가공 공정을 숙달한 후에는 CNC 엔진 블록 가공 툴링 선택이 매우 중요합니다. 이는 효율성과 정확도에 직접적인 영향을 미치기 때문입니다. 각 소재마다 툴링 솔루션이 다릅니다.

공구 재료 선택:

• PCD 공구: 경도 ≥ HV8000, 내마모성이 매우 우수하고, 알루미늄 합금의 가공에 적합하며, 초경합금보다 수명이 5~8배 길고 , 표면 거칠기를 유지합니다.
• 세라믹 공구: 주철 가공에 적합하고 고온 저항성이 ≥1200℃이며, 절삭 속도가 초경합금보다 30%-50% 더 빨라서 거친 가공 효율이 향상됩니다.

특수 툴링 솔루션:

• 실린더 보어 보링 도구: 모듈식 디자인으로 인서트 교체가 간편하고, 소재에 따라 인서트를 선택할 수 있으며, 0.001mm 정밀 미세 조정 메커니즘이 탑재되어 있습니다.
• 페이스 밀링 커터: 균일하게 간격을 둔 여러 개의 플루트가 절삭력을 줄여주며, 평탄도 오차가 ≤0.01mm인 실린더 블록 상단 및 하단 표면에 적합합니다.
• 심공 드릴: 내부 냉각 설계로 절삭 온도를 낮추고, 긴 가이드 섹션으로 드릴 구멍의 직진성을 보장하며 오일 통로의 정렬 불량을 방지합니다.

가공 매개변수 최적화:

• 우리는 다양한 CNC 엔진 블록 소재의 절삭 속도와 이송 속도에 맞춰 데이터베이스를 최적화합니다. 회주철 절삭 속도 80-120m/min, 이송 속도 0.15-0.2mm/r, 알루미늄 합금 절삭 속도 300-500m/min, 이송 속도 0.2-0.3mm/r.

JS Precision은 실린더 블록 소재 및 가공 요구 사항에 맞는 최적의 툴링 솔루션을 추천해 드리는 전문 CNC 엔진 블록 가공 툴링 선정 팀을 보유하고 있습니다. 또한, 파라미터 최적화도 지원합니다. 이러한 모든 요소들이 저희를 선택하시는 데 중요한 요소이며, 툴링 비용을 절감하고 가공 효율을 향상시켜 드립니다.

어떤 CNC 엔진 블록 소재가 최고의 성능과 내구성을 제공합니까?

절삭 공구 선택 외에도 CNC 엔진 블록 소재 선택은 엔진 성능과 내구성을 결정짓는 중요한 요소입니다. 소재 선택은 적용 시나리오를 기반으로 이루어져야 합니다.

주철 재료 특성:

회주철은 진동 감쇠 및 소음 감소 효과가 뛰어나고 내마모성이 좋아 상용 트럭에 적합하지만 무게가 무거워 연료 소모가 증가합니다.

연성 주철은 회주철에 비해 강도가 50% 이상 증가하고 내마모성이 더 뛰어나 무거운 하중에 적합하지만 무게는 여전히 알루미늄 합금보다 무겁습니다.

알루미늄 합금의 장점:

가볍고(30~40% 더 가벼움) 열전도율이 매우 뛰어나 (주철의 3배 이상) 연비와 방열 성능을 향상시킵니다. T6 열처리 또는 실리콘과 마그네슘 강화재를 사용하여 알루미늄 합금의 강도를 강화합니다.

복합재료 동향:

마그네슘-알루미늄 합금은 일반 알루미늄 합금에 비해 15~20% 가볍고 강도는 비슷해 고급 스포츠카와 신에너지 자동차에 적합합니다.

알루미늄 기반 탄화규소와 같은 금속 기반 복합 소재는 내마모성과 내열성이 우수하여 실린더 보어 라이너에 적합합니다. 첨단 분야에서의 적용이 증가하고 있습니다.

CNC 가공 실린더 헤드에서 성공하는 기술적 핵심은 무엇입니까?

엔진 실린더 블록을 가공한 후, CNC 가공 실린더 헤드 도 중요하며, 가공 품질은 엔진의 연소 효율과 신뢰성에 영향을 미칩니다.

연소실 가공:

형상 오차 > 0.05mm는 불완전 연소로 이어지기 쉽고, Ra > 1.6μm는 탄소 축적으로 이어지기 쉽습니다. 5축 CNC 밀링 + 마무리 밀링으로 Ra ≤ 0.8μm와 형상 정확도를 보장합니다.

밸브 시트 및 가이드:

밸브 시트의 동축 오차는 0.01mm를 넘지 않아야 합니다. 그렇지 않으면 밀봉 불량 문제가 발생합니다. 가이드와 밸브 사이의 틈새는 0.02~0.04mm로 유지해야 합니다. 틈새가 너무 좁으면 공기 누출이나 막힘이 발생하기 쉽습니다. 위치 결정을 위해 특수 공구를 사용합니다. 먼저 가이드 구멍을 가공하고 시트를 압입한 후 리밍합니다.

워터 재킷 가공 냉각:

냉각수 재킷의 유로는 복잡하여 버(Burr)나 칩(Chip)이 발생하기 쉽고, 이로 인해 엔진 과열이 발생할 수 있습니다. 저희는 맞춤형 캐비티 밀링 커터를 사용하여 다단계 밀링을 수행하여 변형을 방지하고, 5MPa 이상의 고압 플러싱과 내시경 검사를 통해 청결 상태를 확인합니다.

실린더 헤드 CNC 가공 분야에서 다년간의 경험을 바탕으로 JS Precision은 연소실 및 밸브 시트와 같은 핵심 부품의 정밀 가공을 보장합니다. 엔진 블록 및 실린더 헤드에 대한 완벽한 가공 서비스가 필요하시다면, 정밀한 매칭과 전반적인 엔진 성능 향상을 위해 JS Precision을 선택하세요.

CNC 엔진 블록 가공 비용에 실제로 영향을 미치는 요소는 무엇입니까?

우리는 기술에 대해 논의했으며, CNC 엔진 블록 가공 비용에 영향을 미치는 여러 요인들이 있습니다. 이러한 요인들을 이해하면 품질을 유지하면서도 비용을 절감하고 최적화할 수 있습니다.

비용 구조 분석:

주요 비용 항목에는 장비 감가상각비, 인건비, 공구 소모비가 포함되며, 이는 약 60% 이상을 차지합니다. 예를 들어 알루미늄 합금 실린더 블록 가공 공정의 경우 총 비용은 약 230~330달러 이며, 이 중 70% 이상이 처음 세 항목에 포함됩니다.

최적화 가능성:

공정 최적화: 공정을 통합하면 가공 시간을 단축 할 수 있습니다. 공구 수명 관리: 공구를 적시에 교체하면 공작물 낭비를 방지할 수 있습니다. 자동화: 인건비를 절감하고 장비 활용도를 향상시킵니다.

가치공학:

설계 시 복잡한 구조를 단순화하고 깊은 구멍이나 좁은 슬롯과 같이 가공하기 어려운 부분 을 제거했습니다. 예: 특정 고객의 실린더 블록의 깊은 구멍을 조정한 후 가공 공정이 40% 단축되어 CNC 엔진 블록 가공 비용이 35달러 감소했습니다.

그림 2 홀 간 자동화 기능을 갖춘 CNC 자동 수직 호닝 머신

엔진 CNC 가공 부품의 필수 설계 지침은 무엇입니까?

가공 비용을 줄이기 위한 조기 설계는 매우 중요합니다. 따라서 엔진 CNC 가공 부품을 설계할 때 제조 가능성과 경제성을 보장하기 위해 다음 사항을 따라야 합니다.

구조 설계 지침

• 벽 두께 균일성: 벽 두께는 2~5mm입니다. 가공 변형을 방지하기 위해 최대 두께 차이는 3mm 이하가 되어야 합니다.
• 둥근 모서리 전환: 직각 가공의 어려움과 응력 집중을 피하기 위해 모서리의 반경은 2mm 이상이어야 합니다 .
• 강성 보장: 리브는 가공 진동 문제를 방지하여 정확도에 영향을 미칠 수 있는 약한 부분을 강화합니다.

제조 가능성 고려 사항

• 가공성 접근성: 공구는 모든 가공 표면에 도달해야 합니다. 깊이 대 직경 비율이 5보다 큰 폐쇄형 캐비티나 깊은 홈은 가능하면 피하십시오. 특수 공구가 필요하고 비용이 더 많이 들 수 있습니다.
• 기준 설계: 위치 기준을 명확하게 정의하고 안정적으로 고정하며, 예를 들어 바닥면에 두 개의 위치 구멍이 있는 경우와 같이 기준을 자주 변경하지 않도록 합니다.
• 공구 간섭 검사: 설계 후 공구 경로를 시뮬레이션하고 간섭이 될 수 있는 구조를 미리 수정합니다.

공차 설계

• 기능에 따라 적절한 공차가 할당됩니다. 예를 들어, 실린더 보어의 공차는 ±0.01mm 이내로 관리해야 하며, 측면의 경우 ±0.1mm까지 완화할 수 있습니다. 합리적인 공차 제안을 제공해 드리겠습니다.

JS Precision은 엔진 CNC 가공 부품 설계 컨설팅을 제공하여 구조를 최적화하고 제조성을 향상시키는 데 도움을 드립니다. 설계 도면이 있으시면 저희 엔지니어가 무료 공정 검토를 통해 설계가 가공에 적합한지 확인하고 후속 비용을 절감해 드립니다.

그림 3 가능하면 날카로운 내부 모서리는 피하십시오. 모든 CNC 드릴 비트는 원형이기 때문에 날카로운 내부 모서리를 만드는 것이 어렵습니다.

엔진 블록을 위한 CNC 가공을 온라인으로 효율적으로 구현하는 방법은 무엇입니까?

최근 디지털화가 확산됨에 따라, CNC 가공 온라인 시스템을 효과적으로 도입한다면 생산성 향상에 크게 기여할 것입니다. JS Precision은 전 공정 디지털화를 실현하고 편리한 온라인 서비스를 제공합니다.

디지털 프로세스:

온라인 플랫폼을 통해 도면과 기술 요구 사항만 업로드하시면 시스템이 자동으로 예비 견적을 작성해 드립니다. 엔지니어가 24시간 이내에 상세 설계도와 견적을 제공해 드립니다. 확인 후, 생산 과정을 실시간으로 추적할 수 있습니다.

원격 협업:

가공 과정에서 문제가 발생할 경우, 엔지니어 간의 실시간 소통을 통해 공정 수정 사항을 확인합니다. 예를 들어, 해외 고객의 실린더 블록 워터 재킷 가공 문제는 3일 이내에 해결되었습니다.

지능형 모니터링:

모든 CNC 공작 기계에는 절삭력, 온도, 공구 마모를 모니터링하는 센서가 설치되어 있습니다. 이상 발생 시 자동으로 경고가 발생합니다 . 데이터 수집, 분석 및 최적화가 구현되었습니다. 예를 들어, 매개변수 조정을 통해 특정 공작 기계의 효율이 15% 향상되었습니다.

사례 연구: 정밀 CNC 가공으로 무게 25% 감소 및 출력 15% 증가 달성

이론을 살펴본 후, 이제 실제 사례 연구를 통해 정밀 CNC 가공이 가져올 수 있는 가치를 보여드리겠습니다. 아래는 고성능 엔진 제조업체의 중량 감소 및 성능 향상 문제를 어떻게 해결했는지에 대한 사례 연구입니다.

고객 과제

고객은 고성능 스포츠카 엔진을 제조합니다. 따라서 엔진의 신뢰성을 유지하면서도 출력은 높이고 무게는 줄인 경량 실린더 블록이 필요합니다.

그들은 실린더 블록의 무게를 20% 이상 줄이는 것을 목표로 하고 있으며, 350마력을 내는 45kg 무게의 원래 주철 디자인을 벤치마킹하고, 10% 이상의 출력 증가를 달성하고 500시간의 벤치 테스트를 통과했습니다. 현재 업계 표준은 400시간입니다.

우리의 솔루션

우선, 주철에서 고강도 알루미늄 합금-Al-Si-Mg 합금으로 소재를 변경하는 것을 권장합니다. 고강도 알루미늄 합금-Al-Si-Mg 합금은 강도가 350MPa로 일반 알루미늄 합금보다 20% 높고 주철보다 35% 가볍습니다.

다음으로, 실린더 블록의 구조를 최적화합니다. 불필요한 벽 두께를 제거하고, 8mm의 벽 두께를 5mm로 줄이며, 약점에 보강 리브를 설치하여 강성을 확보합니다.

정밀 CNC 가공 기술을 사용하였으며, 5축 CNC 공작 기계 로 연소실을 가공하여 형상 정확도를 유지하고, PCD 공구로 허용 오차 ±0.008mm의 실린더 보어를 가공하여 마찰을 줄였으며, 실린더 블록은 T6 열처리를 거쳐 강도와 내마모성을 향상시켰습니다.

성공적인 공연

• 실린더의 무게는 결국 45kg에서 33.75kg으로 줄어들어 25%가 감소했습니다.
• 엔진 출력은 15% 증가한 392.5마력으로 증가했습니다.
• 연료 소비량은 12L/100km에서 11.04L/100km로 8% 감소 했습니다.
• 벤치 테스트 결과, 500시간 연속 작동 시에도 고장이 발생하지 않았으며, 실린더 마모는 업계 표준인 0.005mm 보다 훨씬 낮은 0.002mm 에 불과했습니다.
• 고객은 만족하여 실린더 블록 300개를 주문했습니다.

JS Precision은 정밀 CNC 가공 기술을 통해 복잡한 고객 요구 사항을 해결하는 데 최선을 다합니다. 무게 감량부터 성능 향상까지, 고객 맞춤형 솔루션을 제공합니다. 이는 저희가 수행한 수많은 성공적인 프로젝트 중 하나입니다. 저희를 선택하시면 엔진 프로젝트에서도 획기적인 성과를 거둘 수 있습니다.

그림 4 CNC 알루미늄 엔진 실린더 블록

당사의 CNC 가공 온라인 서비스로 엔진 프로젝트를 시작하는 방법은 무엇입니까?

엔진 프로젝트를 시작하고 싶다면, 너무 걱정하지 마세요. 당사의 CNC 가공 온라인 서비스를 이용하는 과정은 매우 간단하니, 따라만 하시면 됩니다.

1단계: 기술 요구 사항 - CAD, STEP 또는 지원되는 형식으로 자세한 도면 정보를 제공해야 하며, 치수 공차, 표면 거칠기, 재료, 목표 비용 등의 기술 사양을 포함해야 합니다. 도면이 불완전한 경우 설계 제안을 위해 언제든지 문의해 주세요.

2단계: 프로세스 계획 검토 - 귀사의 요구사항을 접수하여 전문적으로 분석하고 , 24시간 이내에 엔지니어링 팀에서 프로세스 평가, 툴링 권장 사항, 비용 견적을 포함한 제작을 진행합니다. 제안된 솔루션을 제공하고, 필요한 경우 귀사의 피드백을 통해 수정 사항을 확정해 드립니다.

3단계: 프로젝트 계획 확정 - 솔루션 확정 후, 원자재 조달, 가공, 품질 검사, 납품 기한, 시험 품목 및 인수 방법을 포함한 품질 기준, 그리고 포장 및 운송 방식과 같은 납품 요건을 명확하게 정의하는 세부 계획을 수립합니다. 귀사의 권리를 보호하기 위해 귀사와 계약을 체결합니다.

4단계: 생산 및 배송 - 생산은 단계별로 진행되며, 각 단계마다 품질 검사를 실시합니다. 완료 시 품질 검사 보고서를 제공해 드립니다. 제품은 합의된 방식으로 원하시는 장소로 배송되어 적시 배송을 보장합니다.

자주 묻는 질문

Q1: 알루미늄 엔진 블록이 주철 엔진 블록에 비해 어떤 장점이 있나요?

알루미늄 합금 실린더 블록은 주철 실린더 블록보다 가벼워 연비와 차량 동역학 향상에 기여합니다. 또한, 열전도율이 높아 엔진 냉각에 매우 유용하며, 국부적인 과열 문제를 줄여줍니다.

Q2: 실린더 보어 가공에서 달성 가능한 허용 오차는 무엇입니까?

정밀 CNC 가공 기술을 통해 실린더 보어 직경 허용 오차는 ±0.01mm 이내로 제어되며, 진원도와 원통도는 0.005mm 미만으로 정밀 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

Q3: 엔진 블록 가공 중 변형을 방지하려면 어떻게 해야 합니까?

과도한 클램핑을 피하기 위한 클램핑 방식을 최적화하고, 절삭 온도를 낮추기 위한 절삭 매개변수를 제어하고, 대칭적 가공 전략을 채택하고, 필요한 응력 완화 공정을 수행하여 실린더 블록 가공 변형을 최소화합니다.

Q4: 실린더 벽에는 어떤 표면 마감이 필요합니까?

호닝 후 실린더 벽은 일반적 으로 일관된 크로스해치 패턴을 형성하기 위해 0.4~0.8μm의 표면 거칠기 Ra가 필요합니다. 이 패턴은 오일 필름을 유지하고 피스톤과 실린더 벽 사이의 마찰을 효과적으로 줄여줍니다.

Q5: 엔진 블록 가공의 일반적인 리드타임은 얼마입니까?

일반적으로 엔진 블록 가공 리드타임은 5~15일(영업일 기준)입니다. 정확한 소요 시간은 실린더 블록의 복잡성, 공정 요건, 그리고 현재 생산 일정에 따라 결정됩니다. 정확한 소요 시간은 사전에 안내해 드리겠습니다.

Q6: 메인 베어링 보어의 정렬을 어떻게 보장합니까?

특수 공구를 사용하여 실린더 블록을 고정하고, 수평 CNC 공작 기계를 사용하여 모든 메인 베어링 보어를 한 번에 가공합니다. 이를 통해 여러 번의 클램핑으로 인한 모든 종류의 오류를 방지하고 메인 베어링 보어의 동축성을 보장합니다.

Q7: 엔진 블록의 열처리는 어떻게 진행하시나요?

알루미늄 합금의 경우 T6 열처리와 같이 실린더 블록 재질에 맞는 적절한 열처리를 사용합니다. 또한, 열처리 중 가열, 유지, 냉각 속도를 엄격하게 관리하여 처리 후 변형을 최소화합니다.

Q8: 엔진 조립 서비스를 완벽하게 제공할 수 있나요?

네, 부품 제조부터 조립까지 완벽한 솔루션을 제공합니다. 조립 과정에서 여러 차례의 테스트를 거쳐 엔진 조립이 기술 요구 사항과 성능 기준을 충족하는지 확인합니다.

요약

CNC 엔진 블록 가공은 처음부터 성능과 신뢰성에 대한 필수적인 보장 역할을 하며, 전체 프로세스를 고려하고 개념 설계부터 성능 검증까지 포함합니다.

경량화 또는 고정밀 가공이 필요하시다면 JS Precision을 선택하세요. 귀사의 프로젝트를 효율적으로 구현할 수 있는 솔루션을 함께 만들어 드리겠습니다. 함께 협력하여 귀사의 설계를 경쟁력 있는 CNC 가공 부품 으로 만들어 보세요.

오늘 고성능 엔진 프로젝트를 시작하세요!

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