저압 주조에는 어떤 재료가 사용됩니까?

JS에서 저압 주조 작업을 수년간 진행하면서, 가볍고 튼튼하며 매끄럽고 아름다운 주조물을 만드는 데 사용되는 알루미늄 합금에만 집중하는 것은 결코 충분하지 않다는 것을 깊이 깨달았습니다. 이러한 성과는 핵심 소재들의 협력적인 노력의 결과입니다.

용융 알루미늄 합금이 핵심 핵심입니다. 하지만 금형의 모든 구석구석에 용융 알루미늄을 정확하게 채우려면, 그 아래에 있는 특수 세라믹 라이저와 분리할 수 없습니다. 라이저는 유해한 반응이 발생하지 않도록 고온을 견뎌야 하며 용융 알루미늄과 우수한 화학적 호환성을 유지해야 합니다.

그리고 우리 금형에 사용되는 고온 내성 및 극히 강한 금형강은 엄청난 압력과 수천 도의 고온을 견뎌내며, 주조물의 정밀한 모양과 크기를 보장하기 위해 반복적으로 사용됩니다.

많은 사람들이 주조에 대해 언급할 때 무의식적으로 금속 재료 자체만 떠올립니다. 하지만 저압 주조 공정 에서 알루미늄 합금만 언급하면 ​​실제로는 가장 표면적인 층만 고려하게 됩니다. 고품질 주조를 뒷받침하는 것은 바로 이 특수 금형강, 특수 세라믹 라이저, 그리고 알루미늄 합금 소재 시스템입니다. 이 모든 요소는 서로 대체할 수 없는 역할을 합니다. 어떤 연결 고리도 없이는 완벽한 주조를 이룰 수 없습니다.

핵심 답변 요약:

이 기사에서는 여러분의 질문에 답해드립니다:

• 이 가이드에서는 저압 주조용 알루미늄 합금에 대해 중점적으로 다루겠습니다.
• 그리고 금형과 라이저 재료의 중요성을 설명하세요.
• 마지막으로, 실제 사례를 통해 이러한 소재 세트가 어떻게 긴밀하게 작동하여 고성능의 안정적인 부품을 만드는지 보여드리겠습니다.
• 이 글을 읽고 나면, 좋은 캐스팅은 재료적 팀워크의 결과라는 걸 이해하게 될 겁니다.

이 가이드를 왜 신뢰해야 할까요? JS 캐스팅 및 재료 과학 팀의 포괄적인 관점

저희 회사가 진행하는 주조 프로젝트는 단순히 알루미늄 저압 주조 견적 에만 국한되지 않습니다. 중요한 점은 매번 견적을 제시할 때마다 가장 중요한 부분인 재료 타당성 보고서를 제공한다는 것입니다.

알루미늄 저압 주조 견적을 제공할 때, 우리는 재료 비용만 고려하는 것이 아니라, 풍부한 데이터베이스를 기반으로 알루미늄 합금 저압 주조 부품 생산의 잠재적 위험과 최적화 공간까지 분석하여 견적의 정확성과 비용 효율성을 보장합니다.

JS 회사는 저압 주조 분야에서 15년 이상의 경험을 보유하고 있으며, 특히 중력 반대 저압 주조 공정을 최적화하는 데 중점을 두고 전 세계 수백 명의 고객에게 서비스를 제공하고 있습니다.

수년간의 경험을 통해 저는 소재 선택의 복잡성을 깊이 이해하게 되었습니다. 예를 들어, 자동차 휠의 경우, A356 등급에 T6 열처리를 더한 제품을 사용하는 경우가 많습니다. 이 제품은 가볍고 내구성이 뛰어납니다. 하지만 엔진 실린더 헤드를 제작하는 경우, 휠과 실린더 헤드가 견뎌야 하는 힘, 온도, 심지어 파손 모드까지 완전히 다르기 때문에 소재 등급과 처리 공정을 다시 선택해야 합니다.

금형 제작에는 H13 금형강을 사용하여 열처리 공정을 진행하고, 담금질 온도와 템퍼링 시간을 정밀하게 제어합니다. 금형의 수명은 결국 고객사 제품 원가에 반영되기 때문에 이러한 측면에 매우 주의를 기울입니다.

우리의 실제 경험:

• 고객사의 제품 주조물에 스케일 불순물이 포함되어 있었고, 합격률이 85%에 머물러 고객사에게 골칫거리가 되었습니다.
• 면밀한 분석 결과, 기존 주철 라이저에 문제가 있었고, 용융 알루미늄이 라이저와 반응하는 것을 발견했습니다. 이후 고온에 강하고 알루미늄과 화학적으로 반응하기 어려운 질화규소 세라믹 라이저로 교체하는 것을 제안했습니다.
• 결국 불순물 문제는 해결되었고, 합격률은 99%까지 치솟았습니다! 이 사례는 좋은 알루미늄 합금만으로는 충분하지 않다는 것을 보여줍니다. 재료들이 서로 어떻게 상호작용하는지가 가장 중요합니다.

"유명한 재료 공학자 해리 바데시아 교수가 강조했듯이, 공학에서 재료의 결함은 단일 요인으로 인해 발생하는 경우가 거의 없습니다. 일반적으로 재료, 공정, 설계 간의 불일치로 인해 발생합니다."

업계에서 널리 알려진 알루미늄 저압 주조 공장 중 하나로서, 당사는 IATF 16949와 같은 국제 품질 시스템 인증을 통과했으며, 모든 공정은 표준화된 프로세스를 따라 각 배치 제품의 안정적인 품질을 보장합니다.

이 가이드는 저희 JS 팀이 이러한 실무 경험과 재료 과학 지식을 바탕으로 차근차근 쌓아온 것입니다. 진솔하고 신뢰할 수 있는 내용입니다. 제가 직접 경험한 현장과 검증된 현장의 경험을 명확하게 전달하여, 더욱 안정적인 성능과 경쟁력 있는 가격으로 고품질 주물을 제작하실 수 있도록 도와드리고자 합니다.

주인공 등장: 알루미늄 합금 저압주조의 이상적인 파트너

제가 수행하는 일상적인 주조 프로젝트에서 저는 저압 주조 공정과 알루미늄 합금이 얼마나 완벽한 조화를 이루는지 자주 경험합니다. 알루미늄 합금 저압 주조 기술은 알루미늄 합금의 특성이 저압 주조와 완벽한 조화를 이루기 때문에 광범위하게 활용되고 있습니다.

간단히 말해서, 저압 주조란 무엇일까요?

용융 금속을 낮은 압력(보통 0.5~1.5bar)으로 주형 캐비티에 주입하는 가압 주조 공정으로, 기공이나 수축과 같은 결함을 줄여 더욱 조밀하고 정밀한 주물을 얻을 수 있습니다. 아래에서는 알루미늄 합금 이 이상적인 소재인 이유와 가장 많이 사용되는 재종에 대해 설명합니다.

저압 주조에 알루미늄 합금을 최우선으로 선택하는 이유는 무엇입니까?

• 알루미늄 합금, 특히 A356과 같은 알루미늄-실리콘 합금은 뛰어난 주조 특성을 가지고 있으며, 유동성이 좋고 복잡한 금형 윤곽을 쉽게 채울 수 있어 저압 주조에서 정밀한 형상을 만드는 데 중요합니다.
• 강철의 약 1/3에 불과한 밀도로 가볍지만 강하고, 우수한 인장 강도를 형성할 수 있어 자동차와 항공기 산업에서 경량 구조물을 제작하는 데 큰 이점이 있습니다.
• 마지막으로, 알루미늄 합금은 부식과 열의 우수한 전도성을 지닙니다. 산화와 화학적 부식에 강하면서도 열전도율이 우수하여 엔진 실린더 헤드, 라디에이터 또는 전자 기기 케이스에 이상적인 소재입니다. 이러한 모든 역할은 저압 주조 공정을 효과적이고 신뢰성 있게 만드는 데 기여합니다.

가장 일반적으로 사용되는 알루미늄 합금 등급:

• A356.0 또는 ZL101A: 저희 JS에서는 저압 주조 분야의 핵심 부품으로 A356.0 또는 ZL101A를 사용합니다. 이 제품은 주조성이 우수하고 기밀성이 높은 알루미늄-실리콘-마그네슘 합금 소재입니다. T6 열처리 후 강도와 인성을 향상시켜 고성능 휠, 서스펜션 암 또는 엔진 부품 제조에 특히 적합합니다.
• AlSi7Mg 또는 ZL101: 유럽 표준에서 널리 사용되며 A356과 유사한 성능을 보입니다. 더 높은 인장 강도, 연신율 또는 내열성과 같은 특정 프로젝트 요구 사항에 따라 다른 알루미늄 합금 재종도 사용하지만, A356과 AlSi7Mg가 당사 일상 작업의 80% 이상을 차지합니다.

알루미늄 합금 저압 주조는 공정 효율성과 소재의 장점을 결합하여 고정밀 경량 부품을 생산합니다. 제가 이 프로젝트를 담당한다면 고객 요구 사항을 먼저 파악하고, 적용 시나리오를 분석한 후, 적합한 알루미늄 합금 재종(가급적 A356)을 선택하고, 저압 조건을 최적화하여 주조 품질을 확보할 것입니다. JS는 이러한 효율적인 솔루션에 중점을 두고 있으며, 알루미늄 합금 저압 주조 부품 제작 방법에 대해 논의하시려면 언제든지 문의해 주시기 바랍니다.

비하인드 스토리 히어로: 완벽을 만들어내는 금형 및 장비 소재

알루미늄 저압 주조 에 대해 계속해서 이야기해 보겠습니다. 이번에는 간과하기 쉽지만 절대적으로 중요한 "막후 영웅", 즉 금형과 장비 소재에 대해 알아보겠습니다. 알루미늄 합금이 무대의 주인공이고, 금형과 장비가 무대와 조명이라고 상상해 보세요. 이 두 가지가 없다면 주인공이 아무리 훌륭하더라도 좋은 공연을 할 수 없습니다!

금형 소재: 내구성은 냉정한 진실입니다!

• 핵심 과제: 금형은 600~700°C의 끓는 알루미늄 물과 냉각 수축 압력을 반복적으로 견뎌야 합니다. 시간이 지나도 변형되거나 균열이 생겨서는 안 됩니다. 이러한 강도 요건은 매우 높습니다!
• 첫 번째 선택은 H13(미국 표준)이나 SKD61(일본 표준)과 같은 열간 가공용 다이스 강철입니다.

이런 종류의 강철이 왜 그렇게 강력한가요?

크롬, 몰리브덴, 바나듐 등의 소재가 함유되어 고온에서도 강하고 질기며, 특히 반복적인 고온 및 저온 변화로 인한 피로를 견딜 수 있습니다.저희 JS 워크숍에서는 H13/SKD61이 저압 주조 금속 금형 제작의 절대적인 주역입니다.

리프팅 파이프: 역중력 저압 주조의 핵심 채널

이 파이프는 매우 중요합니다! 알루미늄 액체는 이 파이프를 통해 금형 "상류"로 주입됩니다. 저희는 일반적으로 이 파이프에 대해 매우 높은 기준을 적용합니다.

• 안정적인 화학적 특성: 알루미늄 물과 반응하지 않아야 하며, 용융 금속을 오염시키지 않아야 하며, 주조물 내의 불순물은 폐기되어야 합니다.
• 온도 조절: 알루미늄 물은 튜브에서 상승할 때 너무 빨리 식어서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 금형에 채우기 전에 얼어붙습니다.
• 강력한 내구성: 고온의 알루미늄 물에 의한 침식과 뜨겁고 차가운 충격에 견뎌야 하며, 쉽게 파손되어서는 안 됩니다.

첫 번째 선택은 질화규소 세라믹 튜브(즉, Si₃N₄)입니다. 이 제품의 장점은 무엇일까요? 바로 내식성이 뛰어나고 강도가 높으며 열팽창과 수축을 두려워하지 않고 수명이 길다는 것입니다. 이 소재로 제작된 주물은 최고 품질입니다. 물론 주철관 이나 강관 내부에 코팅층을 추가하는 등 비용 절감을 위한 방법도 있지만, 솔직히 말해서 내구성과 오염 방지 효과는 세라믹 튜브에 비해 떨어집니다.

저압 주조가 무엇인지 이해하는 데 중요한 핵심 중 하나는 중력 반대 저압 주조에서 라이저의 역할을 인식하는 것입니다.

무시할 수 없는 기타 "주요 지원 역할":

• 도가니: 알루미늄 물을 녹이는 데 사용되는 "용기"입니다. 일반적으로 흑연 도가니를 사용하는 이유는 고온에 강하고 알루미늄 물을 담가도 반응하지 않기 때문입니다.
• 이형제: 매번 주형을 주조하기 전에 금형에 분사해야 합니다. 주요 기능은 다음과 같습니다. 첫째, 응고된 주물을 원활하게 탈형할 수 있도록 합니다. 둘째, 금형 내벽에 보호막을 형성하여 고온의 알루미늄 수에 의한 금형의 직접적인 손상을 줄이고 금형의 수명을 연장합니다.

알루미늄 합금 저압 주조에서 고품질의 안정적인 제품을 생산하려면 좋은 알루미늄 합금만으로는 충분하지 않습니다. 금형, 라이저 튜브, 이형제와 같은 "작은 조력자"들의 각 연결 부위에 대한 재료 선택은 최종 제품의 성공 여부에 직접적인 영향을 미칩니다.

"저희 JS는 이러한 "숨은 영웅들"의 가치를 잘 알고 있습니다. 금형 강재 선정부터 세라믹 라이저 튜브 적용, 공정 변수의 정밀 제어에 이르기까지 풍부한 실무 경험을 축적해 왔습니다. 알루미늄 저압 주조가 필요하시면 언제든지 문의해 주십시오. 가장 적합한 소재 솔루션과 공정 경로를 찾아드리겠습니다!"

실제 사례 분석: 플래그십 전기 자동차용 통합 배터리 냉각 플레이트 개발

전기차 분야에서 배터리는 핵심이며, 냉각 시스템 은 배터리 수명 보장의 핵심 요소입니다. 저희는 도전적인 프로젝트를 수행했습니다. 바로 초대형(길이 1.5m)과 매우 복잡한 내부 유로(S자형 디자인)를 갖춘 배터리 냉각판을 개발하는 것이었습니다. 핵심 요구 사항은 절대적인 신뢰성과 누설 전류 제로입니다.

고객 과제: 누출이 없어야 하는 크고 복잡한 냉각판을 만드십시오.

고객의 이전 솔루션은 두 가지 주요 문제점에 직면했습니다.

• 기존 용접 솔루션은 여러 개의 작은 부품을 하나로 용접하는 방식 입니다. 이 방식은 수백 개의 잠재적 누출 지점을 야기하고, 장기 진동 시 파손 위험이 높으며, 부품 수가 많아질수록 무게가 증가합니다.
• 고압 다이캐스팅 시도: 특대 크기와 복잡한 내부 유동 채널로 인해 고속 충진 중에 작은 기공이 쉽게 형성되고, 엄격한 누출 방지 요구 사항도 충족할 수 없습니다.

JS의 솔루션: 완벽한 저압 주조 소재 시스템

분석 결과, 성공의 열쇠는 재료와 공정에 있다는 것을 알게 되었습니다 . 복잡한 구조를 한 번에 형성하고 이음매 없이 제작할 수 있는 재료와 공정의 조합을 선택해야 했습니다. 그래서 저희는 저압 주조 기술을 도입했습니다.

• 선호하는 주조 합금: A356 알루미늄 합금을 사용했습니다. 이 합금은 유동성이 우수하고 응고 후 밀도가 높아 복잡한 유동 채널을 완벽하게 채울 수 있습니다. 더 중요한 것은 표준 T6 열처리 후 높은 강도와 ​​인성을 얻을 수 있으며, 누출 방지의 기반이 되는 매우 높은 기밀성을 갖는다는 것입니다.
• 정밀 가공 및 금형 설계: 저압 주조를 통해 알루미늄 물이 금형 내부를 천천히 채우도록 하여 공기 유입을 효과적으로 방지하고 미세한 유동 채널을 완벽하게 재현할 수 있습니다. 동시에 H13강으로 금형을 제작하고 내부에 냉각 파이프를 추가하여 응고 과정을 정밀하게 제어하고 수축을 효과적으로 방지했습니다.
• 주요 장비: 냉각수 흐름 채널의 순도에 대한 높은 요건을 고려하여, 저희는 저압 주조기에 질화규소 세라믹 라이저 튜브를 사용합니다. 이 불활성 소재는 원료부터 주조물의 순도를 보장합니다. 최종 납품되는 제품은 이러한 고성능 알루미늄 저압 주조 부품 입니다.

저압 주조 공정의 비교 이점:

출처: SAE International, EV 냉각 시스템을 위한 고급 주조, 2024.

최종 결과: 가볍고 신뢰성이 높은 안전 코어

우리의 솔루션은 상당한 개선을 가져왔습니다.

• 전체 구조: 원래 20개 이상의 용접 부품으로 구성된 복잡한 구성 요소를 단일 일체형 주조물로 성공적으로 변환하여 용접 누출 위험을 제거하고 구조적 신뢰성을 향상시켰습니다.
• 누출 제로 검증: 가장 엄격한 헬륨 누출 테스트를 통과하여 누출 제로 판정을 달성했습니다. 동시에 100% 압력 사이클 및 진동 테스트를 통과하여 안전 기준을 완벽하게 충족합니다.
• 상당한 무게 감소: 고객의 원래 용접 솔루션과 비교했을 때, 당사의 냉각판은 20% 더 가벼워져 차량 전체의 에너지 효율을 개선하는 데 도움이 됩니다.
• 생산 효율성 향상: 일체형 성형 공정은 생산 공정을 간소화하고 수동 용접에 비해 생산 효율성을 향상시킵니다.

핵심 영감: 시스템 최적화가 최고입니다

이 프로젝트를 성공적으로 완료한 후, 저는 한 가지 진실을 깨달았습니다. 알루미늄 저압 주조의 성공은 맹목적으로 추측하는 것이 아니라, 주조 합금, 금형, 그리고 장비라는 세 가지 주요 분야의 체계적인 최적화에 달려 있다는 것입니다. 고품질 제품을 생산하려면 모든 세부 사항이 완벽하게 일치해야 합니다.

"제가 이 프로젝트를 이끌게 된다면, 먼저 고객 니즈를 면밀히 파악한 후, JS 저압 주조 전문 기술을 활용하여 적합한 A356 알루미늄 합금을 선택하고, H13 금형을 맞춤 제작하여 순도 높은 공정을 보장할 것입니다. 테스트 단계에서는 압력 사이클을 단축하고 누출을 사전에 차단할 것입니다. JS는 주조 기술을 통해 복잡한 문제를 해결하는 데 전념하고 있으며, 차세대 전기차 플랫폼에 필요한 역량을 강화할 수 있기를 기대합니다."

FAQ - 주조 소재에 대한 더 많은 질문에 답변

질문 1: 저압 주조 재료와 사형 주조 재료의 근본적인 차이점은 무엇입니까?

두 공정의 핵심적인 차이점은 금형 재료에 있습니다.

• 저압 주조는 일반적으로 사용되는 H13강과 같은 재사용 가능한 금속 금형을 사용합니다. 이 견고한 금형은 정확한 주조 치수, 매끄러운 표면, 그리고 높은 효율을 보장합니다.
• 모래 주조용 주형은 일회용이며, 주로 석영 모래와 바인더로 만든 모래 주형입니다. 모래 주형은 제작 비용이 저렴하며 특히 크고 비교적 간단한 부품에 적합합니다. 그러나 금속 주형과 비교했을 때 모래 주형으로 제작한 부품의 정밀도와 마감은 훨씬 떨어집니다.

따라서 어떤 공정을 선택할 것인지, 금형 재료(금속이나 모래)가 중요한 시작점입니다.

질문 2: 저압주조가 강철 소재에 자주 사용되지 않는 이유는 무엇입니까?

• 핵심은 온도입니다! 강철을 녹이는 데는 약 1500℃가 필요한데, 이는 우리가 흔히 만드는 알루미늄 합금(약 660℃)보다 훨씬 높습니다. 이처럼 높은 온도는 장비에 큰 시험이 됩니다.
• 단열로, 라이저, 특히 반복적으로 사용하는 금속 금형(예: H13강)은 이러한 고온에서 문제가 발생하기 쉽고 수명이 급격히 단축됩니다. 곧 교체해야 하며 비용도 너무 많이 듭니다.

따라서 저압 주조는 알루미늄이나 마그네슘과 같은 경합금에 맞춤 제작된 것과 같습니다. 이러한 합금을 사용하는 것이 가장 적합하고 비용 효율적입니다.

질문 3: 재료 선택에 있어서 저압 주조와 고압 다이캐스팅의 차이점은 무엇입니까?

이 두 가지 공정의 작업 방법은 매우 다르며, 이는 재료 선택에 직접적인 영향을 미칩니다.

고압 다이캐스팅:

• 이 방식은 속도가 빠르고, 용융 금속을 고압으로 즉시 금형 안으로 주입합니다. 알루미늄 합금이나 아연 합금처럼 유동성이 좋은 소재를 자주 사용하는데, 이러한 소재는 금형의 구석구석을 빠르게 채울 수 있습니다.
• 하지만 문제는 여기에도 있습니다. 너무 서두르면 공기가 안에 갇히고 작은 구멍이 생기기 쉽습니다.
• 이로 인해 향후 T6 열처리와 같은 강화 공정을 수행하기 어려워집니다. 가열 시 기공이 팽창하면 부품이 부풀어 올라 파손될 수 있습니다.

저압 주조:

• 이 방식은 천천히 그리고 안정적으로 공급되며, 공기압을 이용하여 용융 금속을 주형 안으로 꾸준히 밀어 넣습니다. 이렇게 하면 가스가 쉽게 유입되지 않고, 주물 내부는 매우 조밀하며 기공이 거의 없습니다.
• 따라서 이 소재로 제작된 부품은 특히 T6 열처리에 적합합니다. 열처리 후 소재의 강도와 경도가 크게 향상됩니다.

요약

저압 주조를 효과적으로 활용하려면 최종적으로 생산되는 알루미늄 합금 부품만 보는 것으로는 충분하지 않습니다. 핵심은 내구성이 뛰어난 H13 금형강, 내식성 세라믹 라이저, 기타 핵심 부품 등 전체 공정을 뒷받침하는 핵심 소재와 공정 시스템에 있습니다 . 수많은 알루미늄 저압 주조 공장 중 하나인 저희는 적절한 소재를 선택하고 전체 공정 시스템을 구축해야만 고성능 및 고신뢰성 부품을 생산할 수 있다는 것을 잘 알고 있습니다.

귀하의 프로젝트에 그런 솔루션이 필요합니까?

• 복잡한 모양을 만들면서도 최상의 품질을 보장하는 알루미늄 합금 부품을 제조하는 방법을 찾고 계신가요?
• 재료를 선택할 때 등급뿐만 아니라 전체 제조 공정의 협력 방식도 살펴봐야 한다고 생각하시나요?

JS는 전문적인 지원을 제공합니다:

• 우리는 알루미늄 합금 등급의 선택에만 집중하는 것이 아니라 종단 간 프로세스 최적화 솔루션 도 제공합니다.
• 재료 매칭: 설계 요구 사항을 분석하고 가장 적합한 알루미늄 합금 등급을 추천해 드립니다.
• 시스템 최적화: 핵심은 금형 설계, 공정 매개변수 및 지원 재료 시스템을 최적화하여 최대 부품 성능을 보장하는 것입니다.
• 투명한 견적: 명확하고 자세한 프로젝트 견적을 받으실 수 있습니다.

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저희는 전문적인 소재 지식과 숙련된 저압 주조 기술을 결합하여 신뢰할 수 있는 제조 계획과 현실적인 견적을 제공하여 우수한 부품을 제작할 수 있도록 도와드립니다.

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JS팀

JS는 맞춤형 제조 솔루션에 중점을 둔 업계 선도 기업입니다 . 20년 이상의 경험을 바탕으로 5,000여 고객사와 협력해 왔으며, 고정밀 CNC 가공 , 판금 가공 , 3D 프린팅 , 사출 성형 , 금속 스탬핑 및 기타 원스톱 제조 서비스에 중점을 두고 있습니다.

저희 공장은 ISO 9001:2015 인증을 받은 최첨단 5축 머시닝 센터 100대 이상을 보유하고 있습니다. 전 세계 150개국 이상의 고객에게 빠르고 효율적이며 고품질의 제조 솔루션을 제공합니다. 소량 생산부터 대량 맞춤 제작까지, 24시간 이내 최단 배송으로 고객의 요구를 충족시켜 드립니다. JS Technology를 선택하세요. 효율성, 품질, 전문성을 갖춘 JS Technology를 선택하세요.
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